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125MN挤压机上位机系统的研究与开发的开题报告

一、选题背景

挤压机是目前广泛应用于轧制、铸造、冶金等行业的重要设备。随着科技的不断发展，传统的挤压机逐渐被数字化、智能化的设备所替代。因此，研发一套基于计算机控制的挤压机上位机系统，可以提高生产效率，降低设备故障率，进一步提高设备使用效率和生产质量。在此背景下，本研究将选取一款125MN挤压机为研究对象，开发一款涵盖挤压机操作、数据采集、设备监测、故障自诊系统等的系统。

二、研究目的

本研究希望通过研究开发一款基于计算机控制的挤压机上位机系统，实现以下目的：

1.提高生产效率：通过计算机控制，可以实时监测设备的实际运行情况，快速发现设备出现问题并进行及时处理，大大提高了设备的生产效率。

2.降低设备故障率：通过系统的数据采集和分析，可以预判设备的故障，提前进行维修和更换零部件，减少设备故障率，提高设备的稳定性和可靠性。

3.提高设备使用效率：通过上位机系统的自动化控制和调整，可以实现设备的快速调整，并且可以监测到设备的原材料、运行状态、成品质量等各项数据，从而提高设备使用效率，降低生产成本。

三、研究内容与任务

本研究的主要内容包括：

1.系统需求分析：了解开发挤压机上位机系统的需求，明确系统功能和运行特点，包括设备控制、数据采集、设备监测、系统自诊等内容。

2.开发技术分析：选取合适的技术开发工具和环境，包括软件工具、通信协议和硬件系统等，进行技术方案的选择和设计。

3.系统设计实现：完成系统设计和开发工作，并实现系统运行，包括界面设计、控制模块、传感器模块和数据库管理等。

4.系统测试与优化：对系统进行全面测试和优化工作，包括对系统稳定性、可靠性和实用性进行评估，并针对性优化系统功能，提高系统的情况下的性能。

研究任务分配：

任务一：张三

任务二：李四

任务三：王五

任务四：全体团队

四、预期成果

本研究预期可以完成一套基于计算机控制技术的挤压机上位机系统，具备以下特点：

1.系统综合数据采集和处理能力，实现对设备的全面把控；

2.实现快速故障预警和处理，避免设备故障对生产的影响；

3.实现自动化控制和多样化调整，提高生产效率和质量；

4.实现数据可视化和可操作化，提高生产效率和用户的使用体验。

五、研究计划

本研究计划周期为6个月，具体流程如下：

第1个月：系统需求分析和方案设计；

第2个月：系统软件环境搭建和编程开发；

第3个月：系统模块开发和调试；

第4个月：数据采集和系统优化工作；

第5个月：全面测试和系统优化；

第6个月：完成系统的优化工作和撰写论文。

六、研究意义

通过本研究的实施，可以解决传统挤压机繁琐、复杂的操作，提高生产效率和效益，适应大规模的工业化生产的需求，进而提高企业的核心竞争力，和提高我国的技术创新能力。