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2018年常用无损检测方法的特点及应用选择.doc

发布:2019-01-13约3.23千字共6页下载文档
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常用无损检测方法的特点及应用选择   1常用无损检测方法的特点   常用无损检测方法有各自的特点, 其优点和局限性详见表 1。   陈海英   (安徽电建二公司, 安徽淮南 232007   ) 李华桃   (江汉油田特种设备检验检测站, 湖北潜江 433124)   常用无损检测方法的特点及应用选择   摘 要:介绍了常用无损检测方法的特点 、 应用 、 选择, 对提高承压类特种设备无损检测人员的技术水 平, 具有一定的指导作用 。   关键词:无损检测; 方法; 特点; 应用; 选择 中国分类号:   TG115.28文献标识码:A   文章编号:1671-4432(2009) 05-23-02   !!!!!!   !   ! ! ! ! ! !   !   第 33卷 第 5期 2009年 10月   质量管理   无 损 探 伤 N D T Vol.33No.5October.2009   表 1常用无损检测方法的特点   序号 检测方法   优 点   局 限 性   1234涡流检测   渗透检测   磁粉检测   超声检测   射线检测   1. 检测结果可用底片直接记录 。 2. 可以获得缺陷的投影图像, 缺陷定性定量准确 。   5   1. 面积型缺陷的检出率较高, 而体积型缺陷的 检出率较低 。   2. 适宜检验厚度较大的工件, 不适宜检验较薄 的工件 。   3. 应用范围广, 可用于各种试件 。 4. 检测成本低 、 速度快, 仪器体积小 、 重量轻, 现 场使用较方便   5. 对缺陷在工件厚度方向上的定位较准确 。 1. 体积型缺陷检出率很高, 而面积型缺陷的检出率受到多种   因素影响 。   2. 适宜检验厚度较薄的工件而不适宜较厚的工件 。 3. 适宜检测对接焊缝, 检测角焊缝效果较差, 不适宜检测板 材 、 棒材 、 锻件 。   4. 有些试件结构和现场条件不适合射线照相 。 5. 对缺陷在工件中厚度方向的位置 、 尺寸 (高度 ) 的确定比较 困难 。   6. 检测成本高 。   7. 射线照相检测速度慢 。 8. 射线对人体有伤害 。   1. 无法得到缺陷直观图像, 定性困难, 定量精度不高 。 2. 检测结果无直接见证记录 。 3. 材质 、 晶粒度对检测有影响 。   4. 工件不规则的外形和一些结构会影响检测 。   5. 探头扫查面的平整度和粗糙度对超声检测有一定影响 。   1. 适宜铁磁材料检测, 不能用于非铁磁材料检 验 。   2. 可以检出表面和近表面缺陷, 不能用于检查 内部缺陷 。   3. 检测灵敏度很高, 可以发现极细小的裂纹以 及其他缺陷 。 4. 检测成本低, 速度快 。 工件的形状和尺寸有时对检测有影响, 因其难以磁化而无法 检测 。   1. 渗透检测可以用于除了疏松多孔性材料外任何 种类的材料 。   2. 形状复杂的部件也可用渗透检测, 并一次操作 就可大致做到全面检测 。 3. 同时存在几个方面的缺陷, 用一次检测操作就 可完成检测 。   4. 不需要大型的设备, 可不用水 、 电 。 1. 试件表面光洁度影响大, 检测结果往往容易受操作人员水   平的影响 。   2. 可以检出表面开口缺陷, 但对埋藏缺陷或闭合型表面缺陷 无法检出 。 3. 检测工序多, 速度慢 。   4. 检测灵敏度比磁粉检测低 。 5. 材料较贵 、 成本较高 。 6. 有些材料易燃 、 有毒 。 1. 适用于各种导电材质的试件检测,包括各种 钢 、 钛 、 镍 、 铝 、 铜及其合金 。 2. 可以检出表面和近表面缺陷 。   3. 探测结果以电信号输出,容易实现自动化检 测 。   4. 由于采用非接触式检测, 所以检测速度很快 。   1. 形状复杂的试件很难应用 。 因此一般只用其检测管材 、 板 材等轧制型材 。   2. 不能显示出缺陷图形, 因此无法从显示信号判断出缺陷性 质 。   3. 各种干扰检测的因素较多, 容易引起杂乱信号 。 4. 由于集肤效应, 埋藏较深的缺陷无法检出 。 5. 不能用于不导电的材料 。   序号   应 用 特 点   应 用 举 例   1   2   3   4   无损检测要与破坏性检测相 配合   正确选用实施无损检测的时 机   正确选用最适当的无损检测   方法   综合应用各种无损检测方法   超声波对裂纹缺陷探测灵 敏度较高,但定性不准, 而   两者配合使用, 就能保证检 测结果既可靠又准确 。   钢板分层缺陷, 不适合射线 检查工件表面细小裂纹就   不应选择射线和超声, 而应 选择磁粉和渗透检测 。 检查高强度钢焊缝有无延   迟裂纹,   无损检测实施的时 机应安排在焊接完成 24
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