年产63万吨热轧线材车间设计论文.doc

年产63万吨热轧线材车间设计毕业论文 目　录 引 言 1 1 产品方案和金属平衡 4 1.1 车间产品大纲 4 1.2 产品质量执行标准及产品交货条件 4 1.2.1 执行标准 4 1.2.2 交货条件 4 1.3 原料 5 1.3.1 原料来源和年需要量 5 1.3.2 钢坯尺寸和质量要求 5 1.3.3 连铸坯的化学成分 5 1.4 金属平衡表 5 2 设计方案 7 2.1 轧机数量的确定 7 2.2 轧机布置方案 8 3 工艺流程 9 3.1 工艺流程图 9 3.2 生产工艺流程简述 10 3.2.1 坯料的选择及加热 10 3.2.2 坯料的除鳞 10 3.2.3 坯料的轧制 10 3.2.4 冷却 10 3.2.5 后期工作 11 4 工作时间及轧机生产能力分析 12 4.1 车间工作制度和年工作小时 12 4.2 轧机生产能力分析 12 5 主要设备的选择 14 5.1 加热炉 14 5.1.1 炉型选择 14 5.1.2 加热炉尺寸的确定 14 5.2 轧机形式以及轧辊材质的选择 15 5.2.1 轧机的选择 15 5.2.2 轧辊尺寸参数的确定 15 5.3 粗轧机组 17 5.4 中轧机组 17 5.5 预精轧机组 18 5.6 精轧机组 18 5.7 减定径机组 18 6 辅助设备的选择及计算 19 6.1 P/F线运输能力验算 19 6.1.1 “C”形钩的运输周期 19 6.1.2 “C”形钩数量确定 19 6.2 斯太尔摩冷却运输线的选择 19 6.3 其它辅助设备的选择 21 7 车间平面及起重运输 25 7.1 车间平面布置 25 7.1.1 车间平面布置的原则 25 7.1.2 平面布置的内容 25 7.1.3 轧制设备间距的确定 26 7.2 车间原料和成品库能力的计算 26 7.2.1 有效方式 26 7.2.2 原料库和成品库堆放面积的负荷计算 27 7.3 起重运输设备的选择和性能参数 28 7.4 其它设施的布置 28 8 孔型设计(Φ7.0mm) 29 8.1 孔型设计的准备计算 29 8.1.1 延伸系数的分配 29 8.1.2 26道次孔型系统选择 30 8.2 减定径及精轧机组孔型设计 30 8.2.1 圆孔型设计 31 8.2.2 椭圆孔型设计 34 8.3 预精轧机组孔型设计 38 8.3.1 圆孔型设计 38 8.3.2 椭圆孔型设计 40 8.4 中轧机组孔型设计 41 8.4.1 圆孔型设计 41 8.4.2 椭圆孔型设计 43 8.5 粗轧机组孔型设计 45 9 轧机力能参数计算及电机设备校核 52 9.1 轧制压力的计算 52 9.1.1 平均单位压力计算 52 9.1.2 总轧制压力 53 9.2 轧辊强度校核 53 9.2.1 孔型在轧辊上的配置 53 9.2.2 轧辊强度校核 54 9.2.3 危险断面尺寸的确定 54 9.2.4 轧辊强度校核 55 9.3 传动力矩计算 56 9.3.1 轧制力矩 56 9.3.2 摩擦力矩 57 9.3.3 空转力矩 57 9.3.4 动力矩 57 9.4 电机校核 57 9.4.1 各种轧制时间及间隙时间的确定 57 9.4.2 电机校核 58 10 车间技术经济指标及环境保护 59 10.1 车间技术经济指标 59 10.2 环境保护 60 10.2.1 编制依据 60 10.2.2 本设计中对污染的防治及综合治理 60 致 谢 62 参考文献 63 附录A 各道次孔型图 64 附录B 程 序 68 引 言 1. 线材的基本状况 线材是指直径为5~22mm的热轧圆钢或者相当此断面的异形钢。因以盘条形式交货，故又通称为盘条。线材断面周长很小，常见的产品规格直径为5~13mm。国外线材规格已扩大到Φ50mm。常见线材多为圆断面，异型断面线材有椭圆形、方形及螺纹形等，但生产数量很少。根据轧机的不同可分为高速线材(高线)和普通线材(普线)两种。 线材是用量很大的钢材品种之一，在国民经济中的作用与地位较重要，是不可或缺的重要品种。其轧制后可直接用于钢筋凝土的配筋和焊接结构件，也可经再加工使用。例如，经拉拔成各种规格钢丝，再捻制成钢丝绳、编织成钢丝网和缠绕成型及热处理成弹簧；经热、冷锻打成铆钉和冷锻及滚压成螺栓、螺钉等；经切削成热处理制成机械零件或工具等等。 20世纪70年代以来，国外主要产钢国家普遍采用高速线材轧机和控制冷却技术作为线材生产的主要工艺技术；在冶炼方面．主要是用转炉或电炉初炼，然后采用炉外精炼技术进行二次精炼，同时基本上是以连铸代替模铸，而且采用全保护浇铸；所以，生产出的线材生产率高、成本低、品种多、质量又好。 目前世界上应用最广泛的摩根型高速无扭轧机是美国摩根公司1962年