5-1 金属切削基础知识B.ppt

1-1 切削运动及切削要素 1-2 刀具材料及刀具构造 1-3 金属切削过程 1-4 切削加工技术经济简析;金属切削过程:是用刀具从工件表面上切去多余的金属,形成已加工表面的过程,也是工件的切削层在刀具前面挤压下产生塑性变形,形成切屑被切下来的过程。 研究切削过程意义:切削过程中的许多物理现象，如切削力、切削热、刀具磨损等，都与金属的变形及其变化规律有密切的关系，研究切削过程对保证加工质量、提高生产率、降低成本和促进切削加工技术的发展，有着十分重要的意义。;1.切屑的形成过程 ;2.切屑的种类 ;1.积屑瘤的形成 ;3.积屑瘤的控制 ;1.切削力的来源 ;三、切削力和切削功率 ;3.切削力的估算;4.切削功率;工件材料：工件材料强度、硬度越大，单位切削力越大。但切削力增大的幅度与材料强度的增大幅度不成比例。 切削层参数：切削层公称厚度与切削层公称宽度增加时，切削力增大，但切削层公称宽度的影响一般大于切削层公称厚度的影响。 切削用量：当背吃刀量或进给量加大时，切削力明显加大。 前角的影响：前角增加，切削力下降。;1.切削热的产生、传出及对工件的影响;刀具温度升高，加速磨损； 工件受热膨胀，影响加工精度。;2.切削温度及其影响因素;1.刀具磨损的形式与过程;2.影响刀具磨损的因素;第四节 切削加工技术经济简析;尺寸精度：表面本身的尺寸精度(如圆柱面的直径)和表面间的尺寸精度(如孔间距离等)。 形状精度：零件表面与理想表面之间在形状上接近的程度，如圆柱面的圆柱度、圆度，平面的平面度等。 位置精度：表面、轴线或对称平面之间的实际位置与理想位置接近的程度，如两圆柱面间的同轴度，二平面间的平行度或垂直度等。 ;表面粗糙度：已加工表面具有的较小间距和微小峰谷的不平度。在一般情况下，零件表面的尺寸精度要求愈高，其形状和位置精度要求愈高，表面粗糙度的值愈小。 已加工表面的加工硬化和剩余应力：在切削过程中，由于前刀面的推挤以及后刀面的挤压与摩擦，工件已加工表面层的晶粒发生很大的变形，致使其硬度比原来工件材料的硬度有显著提高，这种现象称为加工硬化。切削加工所造成的??工硬化，常常伴随着表面裂纹，因而降低了零件的疲劳强度和耐磨性。另一方面，硬化层的存在加速了后续加工中刀具的磨损。;在可能的条件下，采用先进的毛坯制造工艺和方法，减小加工余量。 合理地选择切削用量，粗加工时可采用强力切削(f和ap较大)，精加工时可采用高速切削。 在可能的条件下，采用先进的和自动化程度较高的工、夹、量具。 在可能的条件下，采用先进的机床设备及自动化控制系统。; 产品的制造成本：费用消耗的总和，它包括毛坯或原材料费用、生产工人工资、机床设备的扩旧和调整费用、工夹量具的折旧和修理费用、车间经费和企业管理费用等。;二、切削用量的合理选择 ;三、切削液的选用 ; 根据加工性质、工件材料和刀具材料等来选择合适的切削液。 ;四、材料切削加工性的改善 ;影响因素：物理、力学性能。