万吨年苯乙烯(hao).doc

32万吨/年苯乙烯装置 1．工艺管道无损检测 1.1本装置介质易燃、易爆介质居多，工艺管道多在高温高压工况下运行，对焊接对接接头的无损检测要求较高。本部分的无损检测施工主要依据国家质检总局“特种设备检验检测机构管理规定”、JB/T4730-2005《承压设备无损检测》、独山子石化分公司32万吨/年苯乙烯装置招标文件、公司《压力管道安装质量手册》和相关图纸及技术标准规范要求进行过程控制和质量控制。 1.2 无损检测控制要求 1.2.1 对SHA 、SHBⅠ、SHBⅡ级管道的对接接头按下表的规定进行RT检测。 管道级别 设 计 条 件 检测百分率(%) 合格等级 压力( Mpa) 温 度(℃) RT PT RT PT SHA ≥10.0MPa的SHB 100 100 Ⅱ Ⅰ SHBⅠ —— ＜-29 100 10 Ⅱ Ⅰ -29～400 10 Ⅱ SHBⅡ —— —— 5 5 Ⅲ Ⅰ 1.2．2 对每名焊工的同材质、同规格管道的承插焊和跨接式三通支管的焊接接头，按规定进行PT检测。 1.2.3对于需要进行UT补充检测的，按JB/T4730.3—2005标准第6章表31的要求，依据验收合格级别进行。 1.3无损检测人员要求 1.3.1应按照“特种设备无损检测人员考核与监督管理规则”的要求取得国家技术监督部门颁发的无损检测资格证书，且只能从事与该方法和该资格级别相应的无损检测。除RT操作者可以持有I级资格证外，UT.MT.PT作业和报告出具必须是Ⅱ级或Ⅱ级以上资格证。 1.3.2从事射线检测工作的人员还应该在上岗前进行辐射安全知识的培训，并取得放射工作人员证书。 1.3.3 RT射线检测评片人员的未经矫正或经矫正的近（距）视力和远（距）视力应不低于5.0（小数记录值为1.0。）。从事评片的人员应每年检查一次视力。 1.3．4 从事MT、PT的人员一年检查一次视力，不得有色盲。 2、无损检测工艺 2.1 X射线、γ射线检测工艺及安全防护措施 2.1.1 射线检测时机内容及要求 2.1.1.1在射线检测之前，对接焊接接头的表面应经外观检测并合格。表面的不规则状态在底片上的影像不得掩盖或干扰缺陷影像，否则应对表面作适当修整。 2.1.1.2 除非另有规定，射线检测应在焊后进行。有延迟裂纹倾向的材料，至少应在焊接完成24h后进行射线检测。 2.1.2 施工程序及要求 2.1.2.1 检测准备 1）制作曝光曲线 2）确定曝光量：X射线照相时，曝光量一般在焦距为700mm时，不小于15mA.min；对于大厚度、小管径的管道焊接接头可采用“高电压、短时间”，管电压一般不大于射线机额定电压的90%。 采用γ射线源透照时, 总的曝光时间应不少于输送源往返所需时间的10倍。 3）选择透照方式 外径大于89mm的钢管对接焊接接头，采用双壁单影分段透照，外径小于89mm的钢管对接焊接接头，采用双壁双影法进行透照。 4）分段透照的数量 a、小径管环向对接接头的透照次数 小径管环向对接焊接接头100%检测的透照次数：采用倾斜透照椭圆成像时，当T/ Do≤0.12时,相隔90°透照2次。当T/ Do＞0.12时,相隔120°或60°透照3次。垂直透照重叠成像时，一般应相隔120°或60°透照3次。 由于结构原因不能进行多次透照时，可采用椭圆成像或重叠成像方式透照一次。鉴于透照一次不能实现焊缝全长的100%检测，此时应采取有效措施尽量扩大缺陷可检出范围，并保证底片评定范围内黑度和灵敏度满足要求。 b、外径大于89mm小于等于100mm的钢管焊接接头，当射线源在外表面的距离小于或等于15mm时，可分为不少于三段进行透照，每段中心角小于等于120°，当大于15mm时，可分为不小于四段进行透照，每段中心角小于等于90°。 C、外径大于100mm的钢管分段透照数量按JB/T4730-2005附录D规定查图确定。 5）AB级射线检测技术应采用T3类或更高类别的胶片，胶片的本底灰雾度应不大于0.3。该方案采用AGFA-D7胶片。 6）底片评定范围内黑度要求 a、X射线探伤底片黑度范围为2.0-4.0。(AB级) b、γ射线探伤底片黑度范围为2.0-4.0。（AB级） 7）底片质量要求 a.底片上的像质计位置应正确，定位标记和识别标记应显示完整齐全、位置正确，且不掩盖被检焊接接头影像。底片规格为150×80的至少应标注，焊接接头编号、焊工号中心标记，搭接标记，底片规格为240×80以上的应按下图进行标识： 焊接接头编号 焊工号 管径规格厚度 片位号 不小于20mm b、在焊接接头影像上，如能清晰地看到长度不小