烘干室设计与计算方法.doc

烘干室设计与计算方法 传导（烘干室的炉体设计）、对流（热风方式加热）、辐射（红外加热）是热力学三种传递热量的方式。 对流、传导可用下式表示： Q=U*A*△T Q——所需的热量； U——热导率； A——面积（面积比例）； △T——炉内空气温度与被涂物的温度差（温差比例） 烘干室实际热效率： 被涂物实际带出的热量 N= ────────────×100% 运转时所需的全部热量 对流式热风式烘干室的热效率/% 加热方式 直通式 桥式 加热方式 直通式 桥式 直接加热 10—25 25—40 间接加热 10—20 20—35 设计依据 烘干室的类型。如直通式或桥式、单行程或多行程、地面输送或悬挂输送、连续式或间歇式等。 最大生产率（kg/h）或被涂物数量（台/h）。 被烘干物的最大外形尺寸（mm）、装挂方式和质量(kg)，规格型号[长度L（前进方向）宽度W×高度H]。 输送机特性。输送速度（m/min）、移动部分质量（含挂具，kg/h）和运转方式。 被烘干涂膜的类型（如电泳涂膜、水性涂料涂膜、粉末涂膜或有机溶剂型涂膜等）进入烘干室时被涂物所带涂膜的质量（kg/h）和所含溶剂种类及质量（kg/h）。涂膜在烘干过程中有无分解物；分解物量即涂膜的固体分在烘干过程中的失重率（%）。 烘干规范。烘干温度（oC）、烘干时间（min）,最好用烘干温度-时间曲线和范围表示。 环境温度，即车间现场温度。 加热方法和热源种类及主要参数。 确保涂膜外观要求措施。 是否要留技改的余地等。 对废气处理的要求。 烘干室实体尺寸计算 ⑴通过烘干室的实体长度的计算 通过式烘干室的实体长度按下式计算： L=l1+l2+l3 Vt-πr(n-1) l1 = ───── n L ----- 通过烘干室的长度，m l1 ----- 烘干室加热区和保温区的长度，m v ----- 输送机速度，m/min t ----- 烘干时间，min R ----- 输送机的转向轮半径，m，注意被烘干物在拐弯处的通过性 n ----- 行程数，当单行程时n=1，则l1= vt l2和l3分别为烘干室的进、出口端，直通式一般为l2=l3=1.5-2.5m桥式或“∏”字型烘干室，l2和l3应根据输送机升降段的水平投影来确定。 ⑵烘干室实体宽度的计算 烘干室的实体宽度按下式计算： B=b+(n-1)*2R+2（b1+b2+δ） 式中 b ── 被烘干物的最大宽度，m b1 ── 被烘干物与循环风管的间距，m b2 ── 风管的宽度，m δ ── 烘干室保温壁板的厚度，一般取δ = 0.08～0.15m。 n和R与烘干室实体长度计算式相同。 ⑶烘干室实体高度计算 烘干室实体的总高度按下式计算： H = h +h1 +h2 +h3 +h4 +2δ 式中 h ── 被烘干物的最大高度，m h1 ── 被烘干物顶部至烘干室顶板间距，m h2 ── 被烘干物底部至室底板间距，一般h2=0.3～0.4m h3 ── 底部风管或地面输送机通过高度，如没有则h3=0； h4 ── 桥式和“∏”字型烘干室离地面的高度，一般h4 =3～3.2m，如果是直通式，则h4 =0； δ── 底板和顶板保温壁板厚度，一般δ =0.08～0.15m。 ⑷烘干室进、出口端门洞尺寸计算 门洞宽度 b0 ( m ) b0 = b + 2b3 门洞高度 h ( m ) h = h + h5 + h6 式中 b ── 被烘干物的宽度，m； h ── 被烘干物的高度，m； b3 ── 被烘干物与门洞侧边的间隙，一般b3 =0.1～0.2m； h5 ── 被烘干物与门洞下侧边的间隙，h5 = 0.1～0.2m； h6 ── 被烘干物与门洞上侧边的间隙，h6 = 0.8～0.12m。 烘干室的热量计算 需计算升温时间（从启动到达到设定温度的时间）内的热量，和生产运行每小时必要的热量，根据计算结果决定加热器（如燃烧器）的容量和循环风机的容量。 ⑴升温时的热量 使烘干室内温度达到设定温度的升温时间在运转上是必要的，升温时的热量计算如下： 烘干室本体加热量Q1 = 铁的比热容 × 与烘干室有关的质量 × （室温）； 风管系统加热量 Q2 = 铁的比热容 × 与风管有关的质量 × （室温）； 烘干室内输送链加热量Q3 = 铁的比热容 × 输送链质量 × （室温）； 烘干室内空气加热量 Q4 = 空气的比热容 × 室内空气质量 × （室温）； 排出空气加热量Q5 = 空气的比热容 × 升温时排出空气质量 × （室温）。 升温时所需要总热量QH = Q1 + Q2