TPM全员生产管理PPT.ppt

TPM的目标 通过改善人和设备的“素质”， 来改善企业的素质。 能修理设备 理解设备和质量的关系 熟悉设备功能和结构，发现异常的原因 能复原或改善自己所发生的问题 发现异常的能力 处理异常的能力 制订基准的能力 维持管理的能力 为了提高设备综合效率TPM目标是要排除影响设备效率的“七大损耗” 故障损耗* 功能停止型、功能下降型 准备调整损耗 刀具调换损耗 加速损耗 检查停机损耗 速度损耗（速度下降损耗） 废品、修整损耗 实现“0故障”五大对策 1. 具备基本条件：清扫、加油、紧固等 *清扫本身也是检查 2. 严守使用条件 *如电压、转速、安装条件及温度 等都是根据机器特点来决定的 3. 使设备恢复正常 *隐患劣化明显化，使之恢复正常 4. 改进设计上的缺点 5. 提高技能 TPM的最大特点是重复的小集体活动 TPM活动 挑战企业生产效率极限的武器 实现自主管理的彻底化 更新的概念 定义:TPM是一项追求企业效率极限的改善活动。 企业生存的新环境： 竞争的全球化 适用规则标准的国际化 微利时代的到来 必须进行的转变 观念的转变 F管理意识的更新 方法的学习 F管理及改善方法的学习 快捷的行动 F持续开展生产/管理的革新活动 管理方面普遍存在的问题 生产成本或管理费用过高，赢利能力不强； 生产过程控制不好，产品质量不高； 生产计划及物料管理不善，造成产品积压或库存过高，占用资金多； 现场管理水平不高，隐患多影响效率； 员工积极性不高，企业活力不够； 劳动生产力或设备效率低； 内部沟通不畅 等…… TPM活动概要 TPM活动的发展 TPM活动是一种来源于生产现场的改善活动 上世纪50年代美国的制造业首先推行PM活动(预防保全) 上世纪60年代日本从美国引进PM活动,经消化吸收广泛推广并设立PM奖 TPM活动概要 1971年,丰田(TOYATA)汽车公司的供应商日本电装,发扬光大了PM活动,首次推出TPM概念 1982年第一本标准化的TPM专著问世,书名为TPM活动程序 1989年TPM的定义又一次被修改,内容得到进一步充实 TPM活动概要 TPM的现状: 今天TPM活动还在发展,它作为企业降低生产成本,提高生产效率,改善企业经营管理,强化企业竞争力的有效工具 TPM活动的定义 早期定义 追求更高的设备综合效率 确保设备正常运转 设备的计划、使用和维护部门的人员 全面介入 团队活动的形式推进PM活动 TPM活动的定义 1989年版的定义 追求生产系统效率化（极限目标） 考虑生产系统总体，构筑零损耗的管理机制 所有部门（生产、设备、销售……） 所有员工 自主活动和职务活动相结合 TPM活动的定义 TPM的原意及引伸 Total Productive Maintenance Total Productive Management Total Proud Motivation Total Parts Management Total Progressive Movement Total Profits Maximization ▲事务改善 ▲安全环境管理 ▲技能培养 ▲品质改善 ▲设备初期管理 ▲计划保全 ▲自主保全 ▲个别改善 TPM活动期待的效果 有形效果 生产(人和设备)效率的提高 不良品率降低 生产及管理周期缩短 库存量减少,资金积压减少 各类损耗降低,浪费减少 生产成本降低 顾客投诉减少,顾客满意度提升 员工提案和发明创造能力提高 TPM活动期待的效果 无形效果 员工改善意识、参与意识增强 员工技能水平提高 积极进取的企业文化形成 员工精神面貌改观、自信心增强 企业的凝聚力增强 企业形象改善（人气上升） TQC与TPM的比较 TPM活动的推进 四个阶段 导入准备阶段（第1-5步骤） TPM培训和宣传（第6步骤） 活动实施阶段（第7-10步骤） 活动总结和提高阶段（第11-12步骤） TPM活动的推进 12个步骤 Top Manager 宣布导入TPM活动 TPM培训和宣传 推进组织的决定 活动方针和目标决定 TPM Master Plan制订 实施TPM活动 彻底的5S活动 提案活动开展 自主保全活动开展 效益最大化活动推进 活动成果总结 自主管理体系的建立 推进TPM活动的关键 企业高层的认识、意识是决定TPM活动能否成功的关键 导入活动需要一定的资源（人力、物力和财力） 推进活动需要上层经常、持久的支持 TPM活动将为企业带来丰厚的回报 TPM导入培训和宣传 在各层次展开