《注射塑件成型缺陷分析》.ppt

yan.sun * * 注射塑件成型缺陷分析 序號 成型缺陷 　　　產 品 原 因 　　解 決 措 施 ? ? ? ? 1 ? ? ? ? 制品形狀欠缺 1.料筒及噴嘴溫度偏低 2.模具溫度太低 3.加料量不足 4.注射壓力低 5.進料速度慢 6.鎖模力不夠 7.模腔無適當排气孔 8.注射時間太短﹐柱塞或螺桿回退時間太早 9.雜物堵塞噴嘴 10.流道澆口太小,太薄,太長 提高料筒及噴嘴溫度 提高模具溫度 增加料量 提高注射壓力 調節進料速度 增加鎖模力 修改模具,增加排气孔 增加注射時間 清理噴嘴 正确設計澆註係統 　 序號 　　　　成型缺陷 　　　產 品 原 因 　　 解 決 措 施 2 制品滋邊 1.注射壓力太大 2.鎖模力過小或單向受力 3.模具碰損或磨損 4.模具間落入雜物 5.模溫太高 6.模具變形或分型面不平 降低注射壓力 調節鎖模力 修理模具 擦淨模具 降低料溫 調整模具或磨平 3 　熔合紋 　明顯 1.料溫過低 2.模溫低 3.擦脫模劑太多 4.注射壓力低 5.注射速度慢 6.加料不足 7.模具排气不良 提高料溫 提高模溫 少擦脫模劑 提高注射壓力 加快注射速度 加足料 通模具排气孔 ? 序號 成型缺陷 　　　產 品 原 因 　　解 決 措 施 4 黑點及條紋 1.料溫高,并分解 2.料筒或噴嘴接合不嚴 3.模具排气不良 4.染色不均勻 5.物料中混有深色物 降低料溫 修理接合處,除去死角 改變模具排气 重新染色 將物料中深色物取締 5 銀絲,斑紋 1.料溫過高料,分解物進入不嚴 2.原料含水分高,成型時气化 3.物料含有易揮發物 迅速降低料溫 原料預熱或乾燥 原料進行預熱乾燥 6 制品變形 1.冷卻時間短 2.頂出受力不均 3.模溫太高 4.制品內應力太大 5.通水不良,冷卻不均 6.制品厚薄不均 加強冷卻時間 改變頂出位置 降低模溫 消除內應力 改變模具水路 正确設計制品和模具 　 序號 成型缺陷 　　　產 品 原 因 　　解 決 措 施 7 制品脫皮 1.原料不純 2.同一塑料不同級別或不同牌號　相混 3.配入潤滑劑過量 4.塑化不均勻 5.混入异物气疵嚴重 6.進澆口太小,摩擦力大 7.保壓時間過短 淨化處理原料 使用同級或同牌號料 減少潤滑劑用量 增加塑化能力 消除异物 放大澆口 適當延長保壓時間 8 　裂紋 1.模具太冷 2.冷卻時間太長 3.塑料和金屬嵌件收縮率不一樣 4.頂出裝置傾斜或不平衡頂出截　面積小或分布不當 5.制作斜度不夠,脫模難 調整模具溫度 降低冷卻時間 對金屬嵌件預熱 調整頂出裝置或合 安排頂桿數量及位置 正确設計脫模斜度 　 ? 序號 　成型缺陷 　產 品 原 因 　　　　解 決 措 施 9 制品表面有波紋 1.物料溫度低 2.注射壓力 3.模具溫度低 4.注射速度太慢 5.澆口太小 提高料溫 料溫高,可減小注射壓力,反之則加大注射壓力 提高模具溫度或增大注射壓力 提高注射速度 適當擴展澆口 10 制品性脆強度下降 1.料溫太高,塑料分解 2.塑料和嵌件處內應力過大 3.塑料回用次數多 4.塑料含水 降低料溫,控制物料在料筒內滯留時間 對嵌件預熱,保證嵌件周圍有一定厚度的塑料 控制回料配比 原料預熱乾燥 序號 　成型缺陷 　　產 品 原 因 　解 決 措 施 11 　脫模難 1.模具頂出裝置結構不良 2.模腔脫模斜度不夠 3.模腔溫度不合适 4.模腔有接縫或存料 5.成型周期太短或太長 6.模芯無進气孔 改進頂出裝置 正确設計模具 適當控制模溫 清理模具 適當控制注射周期 修改模具 12 制品尺寸不穩定 1.机器電路或油路係統不穩 2.成型周期不一致 3.溫度,時間,壓力變化 4.塑料顆粒大小不一 5.回收下腳料與新料混合比　例不均 6.加料不均 修理電器或油壓係統 控制成型周期,使一致 調節,控制基本一致 使用均一塑料 控制混合比例,使均勻 控制或調節加料均勻