jitjustintime丰田和时生产体系(日文原版).ppt

JIT(Just In Time)生産方式;JITとは？;生産活動における5つの障害;在庫水準;在庫水準;JIT（TPS)の問題解決手法;;分業の問題点 他人の分野はよく分からない（専用機同様） 変化への対応（部門間調整など）が困難 生産量変動への資源調整が困難 解決策 多能工の養成 歩き回る配置換え 複数作業持ち U字ラインによる生産量変動への対応;不確実性の原理 需要は変化する 欠勤の存在（病気など各種理由） 人員再配置で変化に対応 多能工の必要性 U字ライン 歩く距離最短 不連続工程への配置;X;;最終組立ての問題 評価基準：量と質 量：計画に対する完成度合い 質：良品率 組立工と技術者 古いフォード方式：組立工→職長→技術者 トヨタ：やる気を出せるために班長に権限委譲し，改善策の研究を命ずる(大野)→QCサークル 小集団活動と作業の標準化 品質管理の問題 設???保全の問題 作業効率の問題 小集団活動とコンセンサス 変化へのコンセンサスの重要性 モチベーションと自己啓発（教育）;不良品ゼロ;;源流管理とTQM;かんばん（看板）管理;かんばんと部品の動き;;CT;かんばんサイクル;かんばん枚数と在庫水準;外注部品の品質問題 RD投資 設備投資 安定的JIT供給の問題 系列会社作り (見えざる手でも，見える手でもない)，長期関係 内制率：フォード，GM：70%，ベンツ：30%， トヨタ：会社間の組織関係より，コスト低減と品質の向上のための協力を重視（QCD) 資本参加(20%前後) インセンティブと情報共有 設計に参加する企業群 製造だけ請け負う企業群;平準化生産;工場２ 部品ｘ;Ａ;５０;Ａ; ｙ ８００;平準化生産例;Ｑ;１） ＡＡＢＢＢＢＢＣＣＣ ２） ＢＣＡＢＢＣＢＡＣＢ;１） 理想的スピード x: 1,1,0,0,0,0,0,1,1,1 5/10 y: 1,1,1,1,1,1,1,0,0,0 7/10 z: 0,0,1,1,1,1,1,1,1,1 8/10 u: 1,1,0,0,0,0,0,1,1,1 5/10;目標追跡法 目標からのずれ（乖離値）を最小にする手法;目標追跡法のアルゴリズム;例題;１ 初期化 製品集合作成 （AAAAABBBBBBBBBBBBCCC） 或いは、 （11111222222222222333） 平均投入量計算 m1=0.4, m2=1.0, m3=0.75, m4= 0.4 ２ 目標からの乖離値計算;３ 投入製品決定 Ｂ、或いは２ 製品集合更新 （AAAAABBBBBBBBBBBBCCC） ４ 終了判定 ５ 実績値更新（今期までの累積） （x,y,z,u)=(0,1,1,0); 乖離値 投入製品 実績値 期 Ｄ１ Ｄ２ Ｄ３ x, y, x, u 1 1.13 0.62 0.88 B 0, 1, 1, 0 2 0.57 1.24 0.57 A 1, 2, 1, 1 3 1.59 0.38 1.16 B 1, 3, 2, 1 4 1.15 0.85 0.57 C 2, 4, 3, 2 5 1.60 0.25 1.45 B 2, 5, 4, 2 ? ? ? ? ? 18 1.24 0.57 --- B 7,18,14,7 19 0.62 1.13 --- A 8,19,14,8 20 --- 0.00 --- B 8,20,15,8;俊敏な生産と平準化;平準化と同期化;ゼロセットアップと段取り技術;ゼロ故障;問題解決方法 欧米では都度技術者により解決(分業) トヨタ 作業者が解決する ラインを止める権限を与える 5つのなぜを問いで，問題の原因を究明し，再発防止策を徹底させる（生産ラインの体力アップ） 協力体制作り スペースやレイアウトの工夫し，３M改善;アンドン（行灯）;コスト管理;コスト削減の改善活動