7S管理交流分享课件.ppt

7S起源 基础5S 7S起源 延伸至7S、8S，甚至10S 7S管理的认识误区 1 认为7S活动只花钱，不能产生效益 。 主要业务二 右键点击图片选择形状填充来修改图片。 主要业务三 右键点击图片择形状填充来修改图片。 主要业务四 右键点击图片选择形状填充来修改图片。 认为7S就是扔东西，浪费资源 认为7S是形象工程，是作秀 开展7S活动主要靠员工自发行动 认为7S就是打扫卫生，是一阵风，是搞运动 认为7S只是生产现场的事情，与机关后勤人员无关 2 3 4 5 6 推动7S是为了… 7S 1、舒适的工 作环境 2、安全的 职业场所 8、稳定的质量水平 3、 员工的 工作 情绪 6、 设备的使 用寿命 5、 员工素质和专业素养 4、现场的 生 产效率 7、良好的 公司形象 1S-整理 将工作场所内的所有物品区分为必要和不必要的，将不必要的物品加以整理。 1S-整理 ●分清要与不要物，使之条理分明 （简要分类） ●处置不要物 ●找出发生根源 分清要与不要 目的有三 1S-整理 * 1S-整理 正常流转的原料、在制品 工位器具、周转箱 加工工具和检验用具 种类看板、工艺文件 办公桌椅、办公用品 安全消防用品 清洁清扫用品 ? 要 区分“要”与“不要” 1S-整理 没有状态标识的不良品 暂时不用的在制品 完全闲置或已经报废的设备 更换下来的易损件 已经不能使用的工具量具 破损的工位器具 废弃不用的原材料 过期的标语口号 私人用品 不要 区分“要”与“不要” 1S-整理 把现场所有的物品分成四类 拉出去作废弃处理 没用品 少用品 非常用品 常用品 回仓库储存，用时再领。 整理好放在指定的区域或位置上。 现场存放，固定位置，使用越多摆放越近。 2S-整顿 把需要的物品以适当的方式放在合适的位置，以便使用。 2S-整顿 小测试1 2S-整顿 小测试2 2S-整顿 避免找寻费时（效率提升） 定点、定容、定量（整顿的三定原则） 创造舒适的工作环境 目的有三 “零时间”找到需要 2S-整顿 * 2S-整顿 划线定位，规定区域和标示 ◆通道线 ◆斑马线 ◆止步线 ◆停放线 方法列举 方法一 * 2S-整顿 方法列举 主 通 道：暗 红 色 废 品 区：大 红 色 运输设施：桔黄色 起重设施：黄黑相间自来水管：黑色色环 煤气管道：中黄色环蒸气管道：大红色环 暖气管道：银灰色环 方法二 色彩管理 直观透明 * 2S-整顿 方法列举 方法三 看板管理让所有人一看就知道怎样做 公示类：岗位职责、人员配置、安全规程 作业类：工艺流程、交货期限、生产进程 设备类：平面布置、点检要求、维修计划 事务类：去向显示、通知通告、文体娱乐 * 3S-清扫 清除工作场所内的脏污，并防止脏污的发生，保持工作场所干净亮丽。 3S-清扫 去除导致大问题发生的基本点 培养发现问题的习惯 深入了解活动物（改善） 目的有三： 规格化的 清除工作 3S-清扫 * 3S-清扫 清扫（Seiso）：规格化的清除工作 1 3 2 1 2 4 编号 姓名 责任区域 色别 标识 1 ××× 1--1 红色 2 ××× 2--2 黄色 3 ××× 3 蓝色 4 ××× 4 绿色 3 清扫区域划分表 4S-清洁 清洁就是将前面的3S（整理、整顿、清扫）实施的做法制度化、规范化，并贯彻执行及维持。 4S-清洁 要求 维持以上整理、整顿、清扫的局面使之制度化、程序化。 对象 工作区域的人与物。 目的 维持巩固前3S的效果； 养成持久有效的清洁习惯； 使异常现象能立即消除。 4S-清洁 贯彻执行及维持 4S-清洁 4S-清洁 检查与考核 自检与互检相结合 定期与不定期相结合 定点与巡检相结合 制定7S实施规程： 1分钟7S——每天 10分钟7S——每周 30分钟7S——每月 做好各种检查记录 欢迎参加7S管理交流！ 我们的生产现场是否有过以下这样的情况? 现场的任何角落都有可能成为垃圾的存放处 工作区域杂乱，遍布垃圾 * 现场堆放大量长期不用物品，占用空间 等着急用的东西总是找不到 * 通过今天的交流，大家共同学习以下内容： 什么是7S 做7S的好处 提升7S观念与意识 运用所掌握的7S实施方法改善自己的工作环境 * * 7S起源 5S起源于日本，日本式企业将5S运动作为管理工作的基础。在丰田公司为代表的倡导推行下，5S对于塑造企业的形象、