横轴式掘进机总体方案设计--曹黎黎.doc

横轴式掘进机总体方案设计 一、悬臂式掘进机的应用状况及发展 悬臂式掘进机是煤矿掘进巷道常用设备，它的发展使得矿井巷道的掘进速度和效率大幅度提高。 我国悬臂式掘进机的发展主要经历了三个阶段。第一阶段60年代初到70年代末。主要是以引进国外掘进机为主。这一阶段的主要特点是：使用范围越来越广，切割能力逐步提高。第二阶段70年代末到80年代。与国外合作生产了几种悬臂式掘进机并逐步实现国产化。这一阶段特点是：可靠性高，已能适应我国煤巷掘进的需要，出现了重型机。第三阶段由80年代至今。重型机型大批出现，悬臂式掘进机的设计与制造水平已相当先进。这一阶段特点是：设计水平较为先进，可靠性大幅度提高，功能更加完善。经过三阶段的发展，我国悬臂式掘进机的设计、生产、使用进入了一个较高的水平，已跨入国际先进行列，可与国外的悬臂式掘进机媲美。 悬臂式掘进机的发展是紧紧围绕着我国矿井生产的实际条件、现场需要及设计、制造的工艺水平而不断进行的，其发展主要有以下几个特点：1、截割功率不断提高。为适应更大范围的截割条件，悬臂式掘进机的截割功率不断增大，由最初的100kw以下的轻型机增加到现在的中型机型的132kw1~200kw，重型机型可达200kw以上。 2、在行走装载截割驱动方面的完善。以往的液压与电动驱动都有缺点，但随着科技的进步，它们的据点在不断地被弥补，改进，目前悬臂式掘进机在电、液两方面发展速度很快，在装载，行走，截割等方面大多数的机型还是采用电、液混合方式，总之两种方式互相取长补短，在今后很长一段时间内将共同并存，相互融合。 3、电控系统的完善。早期掘进机的控制、操作回路一般都通过操作安装在隔爆型主令箱上的按钮或把手开关来控制传统的交流中继电器电路，进而通过继电器来对主回路交流接触器的二次控制。随着控制技术的发展，操作回路逐渐以本安型的先导回路来替代隔爆型主令箱，这也是适应各类保护传感器的应用和选型的需要。 4、截割效率的提高。截割效率是悬臂式掘进机性能优劣的一个重要衡量参数，纵轴式截割头的优点是截割较深，截割效率高，缺点是稳定性差，装运效果差。横轴式截割头的优点是稳定性好，装载效果好，缺点是在进刀时其截割方向几乎与其推进方向重合，所以必须给予较大的推进力，这就需要相应增加街功率，切割时粉尘大再加上其内喷雾布置比较复杂，灭尘效果不好。 5、机组稳定性的提高并实现矮型化以适应小断面巷道掘进。提高机组稳定性的有效方法有两种：增加机组重量和降低机组高度。新机型的重量都较过去有很大的增加，并且为适应岩巷的掘进也必须增加自重。在增加自重的同时，新机型在设计上还尽量简化和紧凑化，降低机组高度。这可以增加稳定性，也是为了适应低矮巷道的掘进。 悬臂式掘进机目前也存在一些问题。首先是锚杆支护的成功推广应用提高了巷道支护的可靠性，但在巷道支护约占用40%~50%的掘进作业时间，这就使得掘进机的开机率大大降低，不能有效提高掘进速度。其次现有机型偏向于中、重型，虽然有些掘进机实现了矮型化设计，但整体尺寸仍不能有效缩减，对低矮巷道的适应性还较差。 悬臂式掘进机技术的发展有以下几点：大功率化、重型化、系列化、智能化和自动化。 二、悬臂式掘进机的分类及组成 悬臂式掘进机按截割头的不同分为横轴式掘进机和纵轴式掘进机。 悬臂式掘进机由六部分组成：工作机构、装载机构、输送机构、转载机构、行走机构和除尘装置六部分。 工作机构 工作机构的主要部分是悬臂和割头切割头大多为圆锥形或筒形，周围镶有截齿，以破碎煤岩。悬臂用油压控制，可上下或水平摆动，也可适当伸缩。纵轴式截割头传动方便、结构紧凑，能截出任意形状的断面，易于获得较为平整的断面，有利于采用内伸缩悬臂，可挖柱窝或水沟。截割头的形状有圆柱形、圆锥形和圆锥加圆柱形，由于后两种截割头利于钻进，并使截割表面较平整，故使用较多。缺点是由于纵轴式截割头在横向摆动截割时的反作用力不通过机器中心，与悬臂形成的力矩使掘进机产生较大的振动，故稳定性较差。因此，在煤巷掘进时，需加大机身重量或装设辅助支撑装置。横轴式截割头分滚筒形、圆盘形、抛物线形和半球形几种。这种掘进机截齿的截割方向比较合理，破落煤岩较省力，排屑较方便。由于截深较小，截割与装载情况较好。纵向截割时，稳定性较好。缺点是传动装置较复杂，在切入工作面时需左右摆动，不如纵轴式工作机构使用方便；因为截割头较长对掘进断面形状有限制，难以获得较平整的侧壁。这种掘进机多使用抛物线或半球形截割头。装载机构有四种：单双环形刮板链式、螺旋式、耙爪式和星轮式。下面依次介绍。 单双环形刮板链式。单环形是利用一组环形刮板链直接将煤岩装到机体后面的转载机上。双环形是由两排并列、转向相反的刮板链组成。若刮板链能左右张开或收拢，就能调节装载宽度，但结构复杂。环形刮板链式装载机构制造筒单，