东风本田机动车发动机铸造车间工艺标准规范标准说明.doc
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东风本田汽车有限公司
年产24万台汽车发动机项目
压铸车间
可行性研究
（工艺部分）
设计经理：
专业负责人：
审 核：
校 对：
设 计：
东风设计研究院有限公司
二010年九月
8.1 压铸车间
8.1.1 设计依据
（1）甲方提供的1.6L系列的发动机产品图及整车与发动机的事业计划书。
8.1.
8.1.2.1 车间任务
本车间承担发动机铝合金缸体（含缸体和低缸体）和缸盖铸造生产任务。
8.1.2.2生产纲领
承担30万台微车发动机铝合金压铸件（缸体和缸盖）的压铸成型任务，详见纲领表。
表8.1-1 生 产 纲 领 表（12.6万套纲领）
序号
零合件名称
材料
每车件数
年生产纲领
重量
单件重(Kg)
总重(t)
1
缸体
铸铝
1
252000
23.0
5796
缸盖
铸铝
1
252000
13.0
3276
合计
504000
9072
注：铸件产量含5％备品和铸造废品5％。
8.1.2.3 生产性质和产品特点
本车间属于大批量专业化铸件生产的铸造车间。
压铸生产缸体和低缸体，产品先进、技术含量高，铸件要求表面光洁，组织均匀致密，无内部质量缺陷。
8.1.
（1）工作制度
车间内均以三班工作制组织生产，设备全年工作303天，全年工人工作日数为251天，一二班每班工作8小时，三班每班工作6.5小时。
（2）年时基数
熔化设备： 6300小时×95％＝5985小时
压铸设备： 6300小时×95％＝5985小时
热处理炉： 6300小时×95％＝5985小时
其他设备： 3740小时×95％＝3553小时
工人： 1790小时
表8.1-2 工作制度和年时基数表
序号
名称
采用班制度
每班工作时间（h）
年时基数
备注
Ⅰ班
Ⅱ班
Ⅲ班
设备
工人
1
压铸车间
3
8
8
6.5
5985
1790
8.1.
（1）一次规划，分期实施，预留扩能发展场地。
（2）将本压铸车间建成一个具有国内先进水平的压铸中心。
（3）由于产品质量要求高，而且本车间属大批量生产性质，所以拟引进先进、可靠的生产工艺结合先进的熔炼和压铸设备，同时考虑同一型号产品有多种规格，生产线的布置必须采用能适应一定数量品种变化的柔性设计。
（4）车间新增设备选型立足国内，在关键工序上，引进国外先进的设备，引进直读光谱仪进行快速准确的成分检测。
（5）精炼除气后的合格铝液采用叉车转运至压铸机旁的保温炉。
（6）新增压铸机全部采用自动卧式冷室压铸机，由微机集中管理，压铸机采用自动进汤机械手，自动取件和自动喷涂装置等。
（7）采用通过式抛丸机对压铸件进行抛丸处理。
（8）考虑到多品种的生产性质，车间内大量的工装、模具、铸件筐等采用条码识别系统进行管理，根据生产订单进行模具、工装的直接调用，使车间实现生产有序，物流通畅。
（10）选用无污染或少污染、节能节材、高效的工艺及设备，对产生“三废”的污染源及不安全、不卫生因素采取相应的治理措施，实现环境友好的压铸生产。
8.1.
（1）压力铸造熔化采用快速集中燃气式化铝炉，以天然气为能源，熔化能力为1500㎏/h,缸体高压铸造车间原有1台，新增1台，缸盖低压铸造车间原有1台，新增1台。缸体高压铸造车间原有2台2500t卧式冷式压铸机生产缸体毛坯，新增2台2500t卧式冷室压铸机生产缸体毛坯，压铸机配有自动喷涂、自动浇注、自动取件自动切边以及计算机自动监控系统等，还配有1.0t电热节能保温炉和冲料柄机，压铸机生产率约为100～110秒/模。缸盖低压铸造车间采用台低压铸造机生产缸盖毛坯，生产率约12件/小时。
（2）铝液经精炼除气等处理后经叉车将不同牌号铝液送入压铸机保温炉，压铸工段的铸造模具、备件及维修设有专门维修工部。炉前采用光谱分析仪控制化学成分，毛坯成品检验，要进行外观、金相组织及缺陷、尺寸等检查。
（3）原材料采用国产铝锭，熔化的关键辅料考虑初期采用部分进口，逐步国产化。
缸体高压铸造生产工艺流程如下：
熔炼炉准备—— ——模具、压铸机准备
备料 熔炼 压铸 机械手取件 水冷
光谱分析（化学成分）
精炼除气、除渣
—初检 清理 终检 入库存放
钢盖低压铸造生产工艺流程：
溶解→低压铸造→落砂→浇口切断→T7热处理→着色检查→外观确认→存放
树脂砂准备→制芯机
8.1.6 劳动量
铸造车间全年劳动量392010工时，其中车间主要生产设备（3台）台时，15448小时。车间主要设备小时平均生产率见表8.1-4
表8.1-4 定额指标表（30万套纲领）
序号
设备型号及名称
小时平
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