催化裂化课件.ppt

2．雙動滑閥雙動滑閥是一種兩塊閥板雙向動作的超靈敏調節閥，安裝在再生器出口管線上（煙囪），其作用是調節再生器的壓力，使之與反應沉降器保持一定的壓差。3．塞閥塞閥比滑閥具有以下優點：（1）磨損均勻而且較少；（2）高溫下承受強烈磨損的部件少；（3）安裝位置較低，操作維修方便。在同軸式催化裂化裝置中塞閥有待生管塞閥和再生管塞閥兩種，它們的閥體結構和自動控制部分完全相同，但閥體部分連接部位及尺寸略有不同。結構主要由閥體部分、傳動部分、定位及閥位變送部分和補償彈簧箱組成。（三）三機三機包括主風機、氣壓機和增壓機。五、渣油的催化裂化反應特徵1．渣油催化裂化時會有較高的焦炭產率和相應較低的輕質油產率。2．渣油催化裂化是一個氣—液—固三相反應。3．採用不同孔徑的分子篩催化劑進行渣油催化裂化反應。常用作裂化催化劑的Y型分子篩的孔徑一般為0.99～1.3nm。因此，在渣油催化裂化時，大分子先在具有較大孔徑的催化劑基質上進行反應，生成的較小分子的反應產物再擴散至分子篩微孔內進一步發生化學反應。六、催化裂化新工藝簡介（一）兩段提升管催化裂化工藝技術1．常規提升管與兩段提升管反應器的區別兩段提升管反應器能及時且有選擇性地用新再生催化劑更換已結焦的催化劑，使催化劑的平均活性及選擇性大幅度提高，不利的二次反應和熱裂化反應得到抑制，產品品質獲得改善，轉化深度和輕油收率提高。2．提升管系統可改善產品結構，大幅度提高原料的轉化深度，顯著提高輕質油品收率，提高催化汽油品質，改善柴油品質，提高催化裝置的柴汽比。（二）靈活多效催化裂化工藝技術採用該項工藝技術與常規催化裂化工藝相比，催化汽油烯烴含量降低20%～30%（體）、硫含量可降低15％～25％,研究法和馬達法辛烷值可分別提高1～2個單位第四節催化裂化工藝主要操作條件分析一、催化裂化反應操作的影響因素（一）反應溫度一方面，反應溫度高則反應速度增大。當反應溫度升高時，熱裂化反應的速度提高比較快，當溫度高於500℃時，熱裂化趨於重要，產品中出現熱裂化產品的特徵（氣體中C1、C2多，產品的不飽和度上升）。但是，即使這樣高的溫度，催化裂化的反應仍占主導地位。另一方面，反應溫度可以通過對各類反應速率大小來影響產品的分佈和品質。溫度升高汽油的辛烷值上升，但汽油產率下降，氣體產率上升，產品的產量和品質對溫度的要求產生矛盾，必須適當選取溫度。在我國要求多產柴油時，可採用較低的反應溫度（460～470℃），在低轉化率下進行大回煉操作；當要求多產汽油時，可採用較高的反應溫度（500～510℃），在高轉化率下進行小回煉操作或單程操作；多產氣體時，反應溫度則更高。（二）反應壓力反應壓力是指反應器內的油氣分壓，油氣分壓提高意味著反應物濃度提高，因而反應速度加快，同時生焦的反應速度也相應提高。雖然壓力對反應速度影響較大，但是在操作中壓力一般是固定不變的，因而壓力不作為調節操作的變數，工業裝置中一般採用不太高的壓力（約0.1～0.3Mpa）。應當指出，催化裂化裝置的操作壓力主要不是由反應系統決定的，而是由反應器與再生器之間的壓力平衡決定的。（三）劑油比（C/O）劑油比是單位時間內進入反應器的催化劑量（即催化劑迴圈量）與總進料量之比。提高劑油比，則催化劑上積炭少，催化劑活性下降小，轉化率增加。但催化劑迴圈量過高將降低再生效果。改變劑油比最靈敏的方法是調節再生催化劑的溫度和調節原料預熱溫度。（四）原料的性質在同樣轉化率時，石蠟基原料的汽油及焦炭產率較低，氣體產率較高；環烷基原料的汽油產率高，氣體產率低；芳香基原料汽油產率居中，焦炭產率高。（五）空速和反應時間每小時進入反應器的原料油量與反應器藏量之比稱為空速，空速的大小反映了反應時間的長短，其倒數為反應時間。反應時間短，轉化率低；反應時間長，轉化率提高。過長的反應時間會使轉化率過高，汽、柴油收率反而下降，液態烴中烯烴飽和。（六）再生催化劑含碳量再生催化劑含碳量是指經再生後的催化劑上殘留的焦炭含量。對分子篩催化劑來說，裂化反應生成的焦炭主要沉積在分子篩催化劑的活性中心上，再生催化劑含碳過高，相當於減少了催化劑中分子篩的含量，催化劑的活性和選擇性都會下降，因而轉化率大大下降，汽油產率下降，溴價上升，誘導期下降。（七）回煉比在操作條件和原料性質大體相同情況下，增加回煉比則轉化率上升，汽油、氣體和焦炭產率上升，但處理能力下降，在轉化率大體相同的情況下，若增加回煉比，則單程轉化率下降，輕柴油產率有所增加，反應深度變淺。反之，回煉比太低，雖處理能力較高，但輕質油總產率仍不高。因此，增加回煉比，降低單程轉化率是增產柴油的一項措施。但是，增加回煉比後，反應所需的熱量大大增加，原料預熱爐的負荷、反應器