精益生产管理八大浪费与解决方法(详细版).docx

精益生产管理八大浪费与解决方法 八大浪费是丰田生产方式中非常重要的一个观念。丰田人认为要消除浪 费，持续改善，企业才能保持良性运转，竞争力才会提升。在丰田改善是 探入人心的，有个说法就是跟他们谈话5分钟没有听到他们讲3次改善就 不算丰田人。改善的对象是浪费，认识浪费是改善的第一步，企业现场林林 总总，哪些是有价值的，哪些是浪费，不是一般人可以一目了然的。丰田 人在长期作业和改善过程中对于浪费的内容进行了总结，共七种，被称为七 种浪费。它们分别是制造过早（多）的浪费 库存的浪费、不良修正的浪 费、加工过剩的浪费、搬运的浪费、动作的浪费、等待的浪费共七种。后来 人们又加了一种浪费-管理的浪费，合称八种浪费。下面我们从实用性角度 剖析这八种浪费。 一、精益生产管理中制造过早（多）的浪费 定义：所谓制造过早（多）就是前制程制造太早/过多，大于客户（或 后制程）当期的最小需要量。 制造过早（多）浪费是八大浪费中的首恶，在精益生产中则被视为最大的 浪费。福特式思维告诉大家，在同样的时间内，生产量越多，效率越高, 成本越低，企业越赚钱，所以企业自然有大批量连续生产的初始动力。作 为一个整体的企业 是如此，那么企业内各部门也是如此，特别是在一些制程 较短，关联性较低的企业中，普遍实施计件工资，那么从最基础的员工开始 就有多做、早做，甚至偷做 的动力，在这种情况下，告知企业里所有人早（多）做是罪恶当然得不到掌声 回应。那么我们就来看看制造过早（多）的浪费。 制造过早（多）浪费的后果主要有三大类。 直接财务问题。表现为库存、在制品增加，资金回转率低，制造时间 变长，占用资金及利息，会造成库存空间的浪费，在现金流量表上很明显。 产生次生问题。会产生搬运、堆积的浪费；先进先出的工作产生困难; 产 品积压造成不良发生，物流阻塞制程时间变长，现场工作空间变小，有 滞留在库的风险，有不良品的风险。 in掩盖问题。为什么“制造过早（多）浪费是八大浪费中的首恶，在精益 in 生产中则被视为最大的浪费” ?因为它带给人们一个安心的错觉，掩盖了各 种问题，以及隐藏了由于等待所带来的浪费，没有改善的动力，失去了持续 改善的时机。 1.制造过早（多）浪费的产生原因。 （1）生产计划方面。 1）信息准确度问题。信息不准，计划失当，信息传递不准确，导致生产 计划作业进行盲目，最终导致制造过早（多）浪费的产生。 2）生产计划管控机制方面。让某些制程、生产线、工站甚至作业员有生 产 伸缩的充分空间和提高产出的利益驱动。比如有的不排班生产计划，也 不排日生产计划，而是排周生产计划，一天内的生产排配权利下放到制程、 生产线、工站甚至作业员，这时候如果有多余的产能、人力、设备稼动过 剩，则很自然地就会提前安排生产，安排满稼动生产，从而造成制造过早 （多）。特别是在某些企业中（如玩具），较有可能安排计件生产，多劳多 得，那么过量过早生产的积极性 就更大了。 除非在实施了拉动生产的精益生产管理企业里面，一般的企业还是用MRP 在做推式生产。这时候生产计划的排配，生产进度的精确控制是企划部门最 基础的功能，不能因为制造能力弱，各制程衔接性差就放松对生产计划实施 进度的管控。 （2） （2）内部制造能力弱的补偿问题。 制造过早（多）多数时候是出于补偿 内部制造能力弱的考虑。制造能力弱,特别是制造中的品质差,换型时间长，在市场信息牛鞭效应的驱动下,为了弥补自身能力不足,而提前过量 内部制造能力弱的考虑。制造能力弱, 特别是制造中的品质差, 换型时间 长，在市场信息牛鞭效应的驱动下, 为了弥补自身能力不足, 而提前过量 生产以满足客户需求。 之间分布,如一个企业制造能力弱，多制程时的合计良品率在50%-70% 之间分布, 那么面对100K的P/0时，它就需要备143-200K的原料，为了安全起 见，这时候一般会选择安全系数较高的200K ,甚至220K ,当这220K投 到制程中去的时候，造成生产过多就不可避免了。在这里，制造过多是制 造能力弱的补偿，同时制造能力提升也是消除制造过多的必要前提。 对于制造过早是补偿制造能力弱的论断，用制造前置时间（L/T ）可以 清晰地衡量出来。 （3）产能不平衡及流程不顺方面。 1）制造过程中由于各功能制造单位、制程产能不平衡，不可避免地造成 加工能力低的制程前在制品（WIP ）堆积，同时给后工站的作业带来了极 大的不便。图1是T公司制造的一个产能平衡图，T公司制造有冲压清 洗、打磨 焊接 组装共五个制程，有一个产品要顺次经过这五个制程，那么这个产能如何计算 呢？要看瓶颈制程的加工能力。 在冲压-清洗-打磨-挥接-组装这五个制程中，清洗的加工能力高于冲 压，所以清洗处不会造成积压，但下面的打磨制程加工能力明显低于前制 程清洗，同时打磨制程是五个制程当中加工