烫金常见问题及解决方法.doc

烫金常见问题及解决方法 ? 1）烫金偏位 原因： （1）针位未调至准确位置。 （2）版未校准。 （3）本工序或所套印的前工序针位有不稳定的跳动。 （4）纸张有变形。 2）烫金残缺 原因： （1）局部压力太轻（用手感触摸） （2）局部压力过重（用手感触摸） （3）大面积烫金垫压不均匀，造成起泡 （4）大面积烫金版表面内凹，压力不易均匀平衡 （5）温度太低 （6）温度太高 （7）车速太快 （8）电化铝黏胶层粘性不够或隔离层太紧 （9）油墨（或表面光油）的表面能太低 （10）烫凹阳模错位 （11）电化铝跳步重叠 3）烫金糊版 原因： （1）局部压力太重（用手感触摸） （2）温度太高 （3）车速太慢 （4）电化铝黏胶层粘性太强或隔离层太松 （5）烫金版镂空（非烫金）部位制作太浅 4）烫金变色、起镭射、发麻 原因： （1）烫金温度过高 （2）启动车速偏慢 （3）电化铝耐热性能较差 （4）电化铝表面不光洁起麻状 5）野金 原因： （1）烫金版的非烫金部位或锁版螺钉有翘起或突起并压住了电化铝 （2）烫金温度过高，产生金粉 （3）边缘在分切时产生金粉 （4）电化铝隔离层太松，容易掉粉 6）脏版 ?原因： （1）烫金版图文上有杂质或脏点 ? 压印? 原因： （1）烫金版非烫金部位或蜂窝版上其他部位有突起异物压在了纸张上 （2）吸咀不平滑或吸力太重产生吸咀印 （3）输纸压轮压力太重 7）擦花 原因： （1）输纸压轮或毛轮调节不当 （2）输纸其他部位有突起，在纸张输送过程中有碰撞打花 （3）在装纸和搬运中，由于搓动而产生擦花 8）全息图像偏位 原因： （1）个别烫金版位置不准 （2）光标检测微调距离参数设定不准确 （3）电化铝光标间距误差偏大 （4）电化铝的非光标区域有其他信号干扰 （5）检测电眼出现故障 ? ? ?解决方法： （1）根据实际偏位情况调整前规或拉规至准确位置。 （2）将偏位的烫金版做相应改动。 （3）修机或挑选针位生产。 （4）寻找变形规律，将针位和相应烫金版调至适中位置。 解决方法： （1）在残缺部位的压力底纸上或钢板下进行局部补压 （2）在残缺部位的压力底纸上或钢板下进行局部去压 （3）严格按到金字塔形式重新垫压，或在钢板下补压 （4）更换烫金版或将版表面磨平 （5）将残缺部位对应的温度适当调高 （6）将残缺部位对应的温度适当降低 （7）适当降低生产车速 （8）更换电化铝 （9）更换附着性能更高的电化铝 （10）重新校对阳模 （11）修正跳步数据或调整电化铝放卷夹或收卷压轮? ? 解决方法： （1）在残缺部位的压力底纸上或钢板下进行局部去压 （2）将糊版部位对应的区域温度适当降低 （3）适当加快生产车速 （4）更换电化铝 （5）在偏浅部位手工用刀刻深或换版 ? 解决方法： （1）将变色或起镭射部位对应的区域温度适当降低 （2）在生产启动时，放入一定张数的过版纸 （3）在电化铝经过的蜂窝版区域，粘贴纸板或隔热海绵进行隔热 （4）更换电化铝 解决方法： （1）将相应突起部位用刀刮平或更换螺钉 （2）将整体温度适当降低 （3）在生产前用油布擦拭干净 （4）更换电化铝 ? 解决方法： （1）将相应烫金版用天那水或擦亮剂进行清洗 ? 解决方法： （1）用戒刀刮去突起异物 （2）将吸咀磨平或用纱布包扎，同时将吸风适当调小 （3）将压印对应部位的压轮调轻压力 ? ? 解决方法： （1）可将压轮或毛轮适当调轻，或将换用材料柔软的毛轮 （2）根据实际情况查找具体部位，加以处理 （3）对于易擦花产品，在搬运和装纸过程中，尽量避免不必要的摩擦 解决方法： （1）将相应烫金版调整至适合的位置 （2）根据图像的实际偏移量进行加减微调 （3）更换间距误差较小的电化铝 （4）找出干扰信号源，给予排除或更换 （5）设备请修 ? ? ? ? 1、感应脱落 ?现象：是在烫印印版温度的影响下，非烫印部分的铝层也从片基上脱落下来。造成糊版、瞎字，渍边等。 ?原因：1.电化铝的脱落层适性不佳。若烫印印版压力，温度和时间均可，印迹效果也理想，但是非烫印部分总是过分脱落，特别是烫印较大型的图型宽边的图案时，不仅图案周围渍边，圈内较大的非实印部分也脱落，这就是电化铝脱落层不佳所致。 ?? 2.印版温度过高。温度超出了正常温度，压烫时间又较长时，不但烫印部分胶层被过分溶化，且印版周围的非烫印部分的胶层也被烤化了。此时，虽然这部分不受压力，其胶粘物同样能够接触到承印物，因此，使铝膜不规则的沾在印刷体上。 ?? 3.衬垫物较软，印版压力过重。衬垫软有无弹性，印版的压力又很重，当印版进行压印时，其衬垫物有较大的收缩变型，在压印处形成凹坑，继续压印时，印版正面接触铝膜，印版侧面也接触到了铝膜，造成图纹周围有铝层渍在承印物上。 2、脱落不全 现象：指烫印电化铝后，铝层没有从片基上全部