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塑胶模具设计标准
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CATALOGUE
02.
材料选用标准
04.
工艺技术要求
05.
质量验证体系
01.
03.
结构设计要素
06.
维护保养规范
设计基础规范
01
设计基础规范
PART
模具分类与应用场景
塑料模具、橡胶模具、金属模具等，分别适用于不同材质的成型需求。
按成型材料分
注塑模具、压铸模具、挤出模具等，根据具体工艺选择不同类型模具。
按成型工艺分
单分型面模具、多分型面模具等，根据产品结构复杂程度进行选择。
按模具结构分
核心设计术语定义
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构成模具的基本单元，包括成型零件、结构零件等。
模具零件
将熔融材料引入模具型腔的通道，包括主流道、分流道等。
浇注系统
直接决定产品形状和尺寸的模具零件，如型腔、型芯等。
成型零件
01
03
02
排除模具型腔内空气和熔融材料产生的气体，保证产品质量。
排气系统
04
标准化设计流程框架
需求分析
明确产品需求和模具设计目标，确定模具类型和结构。
01
概念设计
根据产品需求进行模具整体设计，确定模具大致布局和关键尺寸。
02
详细设计
进行模具零件的具体设计，包括尺寸、材料、公差等。
03
验证与优化
通过模拟仿真、试模等方式验证模具设计合理性，并进行优化改进。
04
02
材料选用标准
PART
塑胶材料选型原则
根据塑料制品的用途和要求，选择合适的塑料种类，如热塑性塑料、热固性塑料等，并考虑其机械性能、耐热性、化学稳定性等特性。
塑料的类别和特性
塑料的流动性
塑料的收缩率
选择具有良好流动性的塑料，以确保在注塑过程中能够充满模具型腔，获得完整、密实的制品。
考虑塑料在冷却过程中的收缩率，以确保制品的尺寸精度和稳定性。
模具钢材性能要求
钢材的硬度
模具钢材需具有足够的硬度，以抵抗在注塑过程中产生的压力和磨损，确保模具的长期使用。
钢材的耐磨性
钢材的耐腐蚀性
选择耐磨性好的模具钢材，以延长模具的使用寿命。
模具钢材需具有良好的耐腐蚀性，以避免在使用过程中产生锈蚀等问题。
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热处理工艺规范
通过淬火处理可以提高模具钢材的硬度和耐磨性，通常需要在高温下加热并迅速冷却。
淬火处理
淬火后需要进行回火处理，以消除应力、稳定组织和尺寸，同时提高模具的韧性。
回火处理
模具表面可以进行渗碳、渗氮、镀铬等处理，以提高模具表面的硬度和耐磨性。
表面处理
03
结构设计要素
PART
分型面设计准则
脱模斜度设计
根据产品材料特性，合理设计分型面脱模斜度，避免脱模困难。
03
确保分型面在模具闭合时紧密贴合，防止熔体泄漏。
02
分型面密封
分型面选择
选取最佳分型面，确保模具制造容易、成本低，且能满足产品材料特性。
01
顶出系统优化方案
顶出元件选择
根据产品形状和材料特性，选择合适的顶出元件，如顶杆、顶管等。
01
顶出位置设置
确保顶出位置在产品上受力均匀，避免产品变形或损坏。
02
顶出动作同步
确保各顶出元件动作同步，避免产品顶出不平衡。
03
冷却系统布局规范
根据模具结构和产品特性，合理布局冷却通道，确保冷却效果。
冷却通道设计
冷却介质选择
冷却系统密封
根据模具温度和产品材料特性，选择合适的冷却介质，如冷水、油或空气。
确保冷却系统密封良好，防止冷却介质泄漏影响模具正常工作。
04
工艺技术要求
PART
根据模具的复杂程度和尺寸大小，确定合理的制造公差，以保证模具的精度和稳定性。
模具制造精度
考虑塑胶材料的收缩率，制定模具尺寸的补偿方案，确保产品最终尺寸的准确性。
产品收缩率
根据模具各零部件的功能和配合要求，制定合理的公差范围，确保模具的组装和拆卸方便。
零部件配合公差
尺寸公差控制标准
表面光洁度等级
模具寿命
通过合理的表面处理技术，提高模具的耐磨性和耐腐蚀性，延长模具的使用寿命。
03
根据产品的使用要求，选择合适的表面粗糙度等级，以满足产品的美观和功能性需求。
02
产品表面要求
模具型腔表面
采用镜面抛光技术，使模具型腔表面达到高光洁度，提高产品质量。
01
排气系统设计参数
排气槽尺寸
根据塑胶材料的特性，确定合理的排气槽尺寸，确保注塑时型腔内气体的顺利排出。
01
排气孔位置
根据模具的结构和注塑时气体的流向，确定排气孔的位置，避免气体积聚导致的产品缺陷。
02
排气孔数量
根据模具的复杂程度和注塑量的大小，确定排气孔的数量，以确保型腔内气体的充分排出。
03
05
质量验证体系
PART
模具检测方法清单
视觉检查
尺寸测量
硬度测试
冷却测试
检查模具表面是否光滑、无毛刺、无划痕、无裂纹等缺陷。
使用卡尺、千分尺等工具测量模具尺寸，确保模具尺寸精度符合设计要求。
使用硬度计测量模具表面和内部的硬度，确保模具材料符合要求。
通过模拟模具冷却过程，检查模具的冷却效果是否满足