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石油伴生气专用管材

1范围

本标准规定了石油伴生气专用管材的术语和定义、技术要求、试验方法、检验规则、标志、包装、

运输和贮存。

本标准适用于输送石油伴生气（含甲烷、乙烷、硫化氢、二氧化碳等组分）的钢管或复合管，工作

温度范围为-20℃～+80℃，压力等级≤25MPa。

2规范性引用文件

下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。其中，注日期的引用文件，

仅该日期对应的版本适用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本

文件。

GB/T191-2008包装储运图示标志

GB/T228.1-2021金属材料拉伸试验

GB/T241-2007金属管液压试验方法

GB/T244-2020金属管弯曲试验方法

GB/T232-2010金属材料弯曲试验方法

GB/T9711-2017石油天然气工业管线输送系统用钢管

SY/T0413-2002埋地钢质管道聚乙烯防腐层技术标准

3术语和定义

本文件没有需要界定的术语和定义。

石油伴生气专用管材

用于输送油田开采过程中伴随原油产出的天然气的管道材料，具备耐腐蚀、耐高压及抗硫化氢性能。

抗硫化氢应力开裂（SSC）

管材在含硫化氢介质中抵抗氢致开裂的能力。

耐内压强度

管材在规定温度下承受内部压力而不发生泄漏或破裂的能力。

4技术要求

4.1外观与结构

管材表面应无裂纹、折叠、结疤及氧化皮，焊缝余高≤1.5mm，错边量≤0.8mm。

管端应平直，切口倾斜度≤1.5°，内外壁清洁无油污。

4.2化学成分与力学性能

化学成分（以碳钢为例）：

C≤0.20%，Si≤0.45%，Mn≤1.60%，P≤0.025%，S≤0.015%，Cr≤0.30%，Ni≤0.30%。

力学性能：

屈服强度≥320MPa，抗拉强度≥460MPa，断后伸长率≥21%。

4.3耐腐蚀性能

1

抗硫化氢应力开裂：按NACETM0177-2016方法A（四点弯曲法）测试，720小时无裂纹。

耐二氧化碳腐蚀：在60℃、3MPaCO₂分压、饱和盐水溶液中浸泡168小时，腐蚀速率≤0.076mm/a。

4.4耐压性能

静水压试验：按GB/T241-2007规定，试验压力为1.5倍公称压力（PN），保压10秒无泄漏。

爆破压力：≥4倍公称压力（PN）。

4.5连接性能

螺纹连接：符合API5B标准，气密性试验压力为公称压力，保压5分钟泄漏量≤0.1mL/min。

焊接连接：焊缝射线探伤合格级别不低于AB级（按JB/T4730.2-2005）。

4.6防腐涂层（如适用）

外防腐层：采用3PE（三层聚乙烯）结构，厚度≥2.5mm，附着力≥100N/cm。

内涂层：采用环氧树脂或聚氨酯涂层，厚度≥150μm，耐介质腐蚀性符合SY/T0413-2002要求。

5试验方法

5.1外观检查

在自然光下目测管材表面质量，用卡尺测量焊缝余高及错边量。

5.2化学成分分析

按GB/T223系列标准进行光谱分析或湿法化学分析。

5.3力学性能测试

按GB/T228.1-2021规定，制备拉伸试样，测试屈服强度、抗拉强度及伸长率。

5.4耐腐蚀试验

抗SSC试验：按NACETM0177-2016方法A执行，记录裂纹萌生时间。

耐CO₂腐蚀试验：在高压釜中模拟腐蚀环境，称重法计算腐蚀速率。

5.5耐压试验

静水压试验：用水作为介质，升压速率≤0.5MPa/s，保压期间检查泄漏。

爆破试验：持续加压至管材破裂，记录爆破压力。

5.6连接性能测试

螺纹气密性：充入氮气至公称压力，用肥皂水检查泄漏点。

焊接接头探伤：按JB/T4730.2-2005进行X射线探伤，评定缺陷等级。

5.7防腐涂层检测

厚度测量：用涂层测厚仪测量外防腐层及内涂层厚度。

附着力测试：按G