年产8万吨丙烯酸工艺设计.pptx

年产8万吨丙烯酸工艺设计演讲人：日期：

目录02工艺方案选择01设计概述03工艺流程设计04设备与车间设计05辅助系统设计06设计成果展示

01设计概述

丙烯酸生产工艺简介（二步氧化法）第一步丙烯氧化生成丙烯醛：在催化剂存在下，丙烯与氧气、水蒸气在一定温度和压力下发生氧化反应，生成丙烯醛。第二步催化剂选择与再生丙烯醛氧化生成丙烯酸：丙烯醛进一步氧化，生成丙烯酸，同时产生副产物如水、二氧化碳等。选择合适的催化剂对反应速率和选择性有重要影响，催化剂需要定期再生以保持活性。123

氧化工段将氧化工段得到的丙烯酸粗品进行精制，去除杂质，提高纯度，主要设备有精馏塔、结晶器等。精制工段废水处理与循环利用对工艺过程中产生的废水进行处理，实现循环利用，减少对环境的影响。原料预处理、反应混合、氧化反应、产物分离等步骤，主要设备有氧化反应器、分离塔等。氧化工段与精制工段流程划分

主要设备及技术指标氧化反应器设备类型、材质、操作条件（温度、压力）、催化剂装填量等关键参数晶器结晶方式、结晶条件（温度、压力）、结晶器类型等，影响丙烯酸产品的形态和纯度。精馏塔结构、塔板数、回流比、塔顶温度等参数，对丙烯酸纯度有重要影响。控制系统DCS控制系统，对温度、压力、流量等关键参数进行实时监控和调节，确保工艺稳定运行。

02工艺方案选择

丙烯直接氧化法技术原理描述了丙烯与氧气在催化剂存在下生成丙烯醛，再进一步氧化生成丙烯酸的过程。化学反应方程式详细阐述了催化剂的种类、组成、制备及其对反应的影响，包括活性、选择性和稳定性。催化剂选择与性能包括温度、压力、原料配比等关键参数的优化，以及这些参数对反应速率和产物分布的影响。反应条件优化

两步反应器设计依据（第一氧化器→丙烯醛；第二氧化器→丙烯酸）第一氧化器设计介绍了丙烯醛的生成过程，包括反应物的混合、传热与传质过程，以及反应器的结构和操作条件。第二氧化器设计反应器间的串联与并联描述了丙烯酸生成的过程，同样包括反应物的混合、传热与传质，以及反应器的结构和操作条件，同时考虑了如何减少副产物的生成。探讨了两种反应器之间的连接方式及其对生产效率、产品质量和能耗的影响。123

比较了丙烯直接氧化法与其他生产工艺（如丙烯酸酯化法、丙烯腈水解法等）在原料利用率和成本方面的优劣。对比其他生产工艺的优劣分析原料利用率与成本分析了各种生产工艺对丙烯酸产品质量和纯度的影响，包括杂质含量、色泽、稳定性等方面。产品质量与纯度对比了不同生产工艺的能耗情况，包括反应热、分离和纯化过程的能耗，以及废水、废气和固体废弃物的产生和处理情况。能耗与环保

03工艺流程设计

在催化剂作用下，原料进行反应，生成丙烯酸产品。反应系统通过精馏、结晶等工艺，将丙烯酸产品提纯至符合标准。产品精烯酸原料经过预处理后，进入反应系统。原料处理反应产生的废气通过洗涤、吸收等处理，达到排放标准。废气处理PFD图核心流程说明

吸收塔通过蒸汽汽提，将丙烯酸从混合物中分离出来，提高产品纯度。汽提塔脱水塔用于脱除丙烯酸中的水分，确保产品质量。用于吸收反应产生的丙烯酸，提高丙烯酸回收率。关键设备功能（吸收塔/汽提塔/脱水塔）

物料平衡依据质量守恒定律，计算原料、产品及废物的物料流量。能量平衡依据能量守恒定律，计算反应系统的热量平衡，包括反应热、加热和冷却的热量等。蒸汽平衡计算蒸汽的生成量、消耗量及平衡，确保工艺过程的蒸汽供应。冷却水平衡计算冷却水的用量及平衡，确保工艺设备的冷却效果。物料与能量平衡计算逻辑

04设备与车间设计

反应器选型与参数（温度/压力/催化剂）反应器类型根据工艺需求，选择适合丙烯酸生产的反应器类型，如固定床反应器、流化床反应器等。反应温度与压力优化反应条件，确保反应在适宜的温度和压力下进行，提高丙烯酸的产率和选择性。催化剂选择筛选高效、稳定、寿命长的催化剂，降低反应温度和压力，提高生产效率。

精馏塔系统设计要点塔板类型与塔高根据丙烯酸的物性参数和分离要求，选择合适的塔板类型和塔高，确保产品纯度。冷凝器与再沸器塔内压力与温度控制合理配置冷凝器和再沸器，确保精馏过程中热量的有效交换，提高分离效率。通过精确的控制系统，实现塔内压力和温度的稳定，保证精馏操作的平稳进行。123

车间平面布置原则与安全间距按照工艺流程和设备特点，合理规划设备在车间内的布局，确保操作方便、物流顺畅。设备布局根据设备尺寸、操作条件和安全规范，确定设备之间的安全间距，防止火灾和爆炸等事故的发生。安全间距优化车间的通风和照明条件，为操作人员提供良好的工作环境，降低操作失误和设备故障的风险。通风与照明

05辅助系统设计

废气主要包括工艺废气、设备泄漏气及储罐呼吸气，采用洗涤塔+焚烧炉处理工艺，确保废气达标排放。三废处理方案（废气/废水/废渣）废气处理废水主要来源于生产过