《注塑模具设计要点》课件.ppt
注塑模具设计要点精密工业设计的核心技术塑造未来产品形态的关键
课程简介与学习目标注塑模具重要性现代制造业基础本课重点内容设计原理与实践学习目标概述掌握设计要领
注塑成型简介注塑成型原理高压高温熔融快速冷却定型批量精密生产行业应用领域电子消费品汽车零部件医疗器械
注塑模具基础构成动模部分与注塑机动板连接定模部分与注塑机固定板连接基本部件浇注系统、冷却系统、顶出系统
模具主要类型单分型面模具结构简单适用简单产品多分型面模具结构复杂适用异形产品热流道模具无冷料高效节能
注塑模具设计流程概览需求输入产品图纸分析方案评审结构实现性验证3D/2D设计详细结构建模出图/审图文档确认与发布
产品结构分析产品壁厚均匀性要求避免厚薄不均防止收缩变形收缩率考量不同材料收缩差异模腔尺寸补偿脱模斜度分析顺利脱模角度防止卡滞现象
原材料对模具设计影响材料流动性影响模具浇注系统设计材料热性能决定冷却系统布局材料耐磨性影响模具材质选择
分型面选择要点分型线设置原则遵循产品最大轮廓避开表面要求高区域减少披锋风险分型面直接影响产品外观质量和脱模性能
浇注系统设计直浇道连接注嘴与分流道分流道连接直浇道与浇口浇口塑料进入模腔入口浇口位置选择影响充填平衡及外观
浇口类型与应用点浇口痕迹小，自动断料边浇口充填平稳，适用平板类潜伏式浇口自动分离，无需后处理
流道设计原则流道截面圆形阻力最小尺寸设计满足充填需求均衡布局避免偏填充流动阻力减少压力损失
热流道与冷流道对比比较项目热流道冷流道材料利用无废料有废料能耗高低成型周期短长设备成本高低
模具排气系统设计排气槽位置充填末端区域排气槽深度0.02-0.05mm最佳排气不良症状烧焦、气泡、短射
模具冷却系统布局优化冷却通道布局，确保均匀温度控制合理水路设计，减少热点，防止变形
顶出系统设计原理顶针点接触顶出，适用多数产品顶管筒状顶出，适用圆孔产品脱料板面接触顶出，减少变形
顶出失效类型卡滞无法顶出最严重问题白痕/拉毛顶针摩擦痕迹变形/破损顶出力不当
定位与导向机构设计±0.01mm模具对位精度保证产品尺寸稳定性4-8个导柱配置数量根据模具尺寸确定H7/g6导柱/导套配合标准滑动配合
模架与模仁选型标准件选择模架、弹簧、导柱标准化提高效率降低制造成本非标件设计模仁、滑块、顶针根据产品定制关键尺寸分析
模具钢材选用要点预硬钢718H、P20、NAK80适用一般模具高硬度钢S136、H13、DC53适用高要求模具高导热钢CENA1、铍铜适用快速冷却区域
插件与镶件结构易损件替换降低维修成本复杂结构拆件便于加工复杂形状局部冷却优化使用高导热材料
脱模斜度设计标准
表面结构与模具设计纹理设计考虑增加脱模斜度抛光处理表面粗糙度要求蚀纹工艺深度与分布控制防咬模措施材料硬度匹配
模具强度与刚性3000吨最大锁模力模具需承受高压力3倍安全系数关键结构设计标准100万次疲劳寿命高产能模具目标
温度控制与热平衡温度监测点关键位置实时监控热应力分析预防热变形水路布局均匀冷却
成型收缩率与公差分配
成型周期影响因素射出时间0.5-3秒冷却时间占总周期60%3开合模时间2-6秒顶出时间1-2秒
螺纹与倒钩结构成型螺旋抽芯设计内螺纹成型旋转抽出机构机械或液压驱动斜顶机构介绍侧向倒扣成型开模联动系统精确导向角度
薄壁件模具设计材料选择高流动性材料降低注塑压力流道优化降低流阻多点进胶脱模强化增大脱模斜度均衡顶出力
大件模具设计注意事项模具变形控制加强筋与支撑设计流动路径分析防止充填不足区域多腔设计要点平衡充填与冷却模具重量管理便于安装与拆卸
多腔模具平衡流道设计均衡充填方案确保产品一致性流道长度与截面匹配，平衡压力分布
热膨胀与间隙设计0.05mm模具配合间隙标准滑动配合值12×10??/℃钢材热膨胀系数温度变化计算基准80℃工作温度升高最高模温参考值
模具寿命管理预防性维护定期检查精度校准磨损监控关键尺寸测量表面质量检查失效模式分析裂纹成因分析疲劳寿命评估修复与更新部件更换计划精度恢复方法
标准化与模块化设计标准模架应用减少设计时间模块化单元设计提高复用效率通用接口定义便于部件互换
模具装配与维修便捷性设计阶段考量结构可达性拆装顺序规划专用工具设计特殊部件拆装效率提升辅具快速更换机构插件式设计免调整配合
注塑缺陷及其模具关联短射流道设计不足气泡排气不良披锋合模面精度不足
模流分析在设计中的应用主要分析项目充填分析保压分析翘曲变形分析冷却分析常用软件MoldflowMoldex3DSigmasoft
模具设计绘图标准视图布局第三角投影法标注规范基准尺寸体系公差标准ISO公差等级图层管理结构化图纸组织
文件管理与版本追踪设计文件命名规则项目-模号-版本号版本控制设计变更记录中央存储PDM/PLM系统管理协同设计权限与审批流程
注塑机选型与模具适配
绿色与节能设计