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选矿厂破碎筛分段的方案计算案例综述
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TOC\o1-2\h\u14706选矿厂破碎筛分段的方案计算案例综述 1
126421.1破碎段流程方案的确定 1
187961.2破碎筛分方案所需的计算 2
197541.3对比选择筛分合一 3
153741.4选择破碎筛分段的设备 5
102341.5破碎筛分设备一览表 15
1.1破碎段流程方案的确定
1.1.1破碎段的数据确定
破碎段数主要取决于选矿厂原矿的最大粒度与破碎最终产物的粒度，
即取决于总破碎比（S）。总破碎比等于原矿最大粒度（D）除以破碎最终产物粒度（d）。
矿石的原矿粒度为800mm，产品粒度为?12mm，总破碎比为66.67。
按照现场生产的数据总破碎比S=66.67，以及入磨要求，拟用三段破碎的方案进行破碎，通过查阅参考书，和综合考虑矿物的性质，粗碎和中碎破碎段进行直接破碎，而在细碎流程中设置预先和检查筛分作业。设计粗碎流程选用颚式破碎机，中碎流程选用标准圆锥破碎机，细碎流程选用短头圆锥破碎机。初选的破碎筛分流程见图2?1
平均破碎比(
总破碎比等于各段破碎比的乘积可得
第三段破碎比（
各段破碎产品的最大粒度分别为：
1.1.2破碎流程各个段的排矿口宽度
。根据参考书[1]，Z1MAX=1.6，Z2MAX=1.9，则各段破碎机排矿口宽度分别为：
采用常规筛分工作制度，,取12mm，短头圆锥破碎机
1.1.3设计筛分流程的尺寸和效率
预先筛分和闭路检查筛分设计在细碎前，符合入磨粒级的产品为筛下产品，因为在闭路筛下层筛筛孔和预先筛分尺寸一样，所以设计选用双层振动筛，以便用于分散筛分的负荷，即双层筛子作单层筛子使用，这样有利于对下层筛进行保护。
根据常规筛分工作制度，，筛分效率E=85%
1.2破碎筛分方案所需的计算
1.2.1方案一预先检查筛分合一
由图2-1可知：
Q1=Q2=Q3=Q7=214.3t/h；γ1=γ2=γ3=γ7=100%
计算循环负荷：Cs=（1?β3?15E）/β6?15E
计算粒度/排矿口尺寸=12/29=0.41，
由经验曲线得β3?12—产物3中小于12mm粒级含量为1?68%=32%
计算粒度/排矿口尺寸=12/12=1，
由经验曲线得β6?12—产物6中小于12mm粒级含量为1?55%=45%
将以上数据代入公式得：Cs=（1?β3?12E）/β6?12E=190.3%
由平衡关系可计算得：
Q5=Q6=CsQ1=214.3×190.3%=407.87t/h
Q4=Q3+Q6=214.3+407.87=622.17t/h
γ5=γ6=Cs=190.3%；γ4=γ3+γ6=290.3%
1.2.2方案二预先检查筛分分开
由图2?2可知：
Q1=Q2=Q3=Q5=214.3t/h；γ1=γ2=γ3=γ5=100%
计算循环负荷：Cs=（1?β7?15E）/β7?15E
由经验曲线得式得，
β7?12—产物6中小于12mm粒级含量为45%，
β3?12—产物3中小于12mm粒级含量为32%。
将以上数据代入公式得：
Cs=（1?β7?12E）/β7?12E=161.44%
由平衡关系可计算得：
Q5’=Q3β3?12E=214.3×32%×85%=58.2t/h
Q6=Q5”=Q3?Q5’=214.3?58.2=156.1t/h
Q7=Q5”/β7?15E=156.1/（45%×85%）=408.1t/h
Q6”=Q7?Q5”=408.1?156.1=252.01t/h
γ6=
γ6’=γ7=γ6＋Cs=72.84%+161.44%=234.28%
1.3对比选择筛分合一
显而易见方案一的预先检查合一的方案更适合，因为在同等的处理量中，尽管负荷率高,但是设备成本低，而且不会造成厂房高度增加。由此，选择预先检查筛分合一的破碎流程的方案更为合适。附上破碎流程的各个指标如表3-1所示。
表3-1破碎段的各个指标
类目
指标t/h
类目
指标%
类目
指标t/h
类目
指标%
Q1
214.3
γ1
100
Q2
214.3
γ2
100
Q3
214.3
γ3
100
Q4
622.17
γ4
290.3
Q5
407.87
γ5
190.3
Q6
407.87
γ6
190.3
Q7
214.3
γ7
100
1.4选择破碎筛分段的设备
1.4.1选择粗碎段的设备
1.4.1.1粗碎数据计算的公式
1.4.1.2粗碎方案初步确定的设备
通过分析最大给矿粒度=800mm、所需排矿口宽度=143mm，生产能力=214.3t/h
方案A：PE—12