TPM第二阶段教育资料.pptx

TPM第二阶段教育资料欢迎参加第二阶段培训！本阶段我们将深化TPM理解，掌握实施技巧。通过理论学习、案例分析和实践演练，帮助您更好地应用TPM。作者：

TPM回顾：第一阶段重点123TPM定义全员参与的生产维护体系八大支柱自主维护、计划维护等核心要素成果回顾第一阶段实施成果与问题总结

第二阶段目标：进阶与深化提升设备管理减少浪费，提高效能培养解决能力持续改善，解决问题增强团队协作提升整体效率，共同进步

TPM核心原则：自主维护清扫彻底清扫设备，发现潜在问题点检定期检查设备状态润滑适当润滑，减少磨损紧固检查并紧固松动部件

自主维护：点检标准的建立点检项目与频率根据设备特性确定点检内容和时间间隔点检表制定设计直观、易用的点检表格结果记录与分析系统记录点检发现，跟踪异常变化

自主维护：润滑管理润滑效益延长设备寿命，提高运行效率润滑剂选择适合设备特性的润滑剂类型润滑周期科学制定润滑计划与频率

TPM核心原则：计划维护计划维护定义通过预防性措施减少故障发生，提高设备可靠性。维护活动经过精心规划，降低意外停机风险。时间基准维护(TBM)根据固定时间间隔进行维护活动。适用于使用寿命可预测的部件。状态基准维护(CBM)根据设备实际状态决定维护时机。通过监测技术评估设备健康状况。

计划维护：数据收集与分析设备运行数据收集系统记录运行参数、故障情况和维护历史帕累托图分析识别主要故障原因，优先解决关键问题MTBF与MTTR计算量化设备可靠性，评估维护效果

计划维护：维护计划的制定数据分析基于历史数据制定维护策略资源规划合理安排备件、工具和人力作业指导编写详细维护作业指导书

TPM核心原则：个别改善个别改善定义与目的针对特定设备或区域的问题进行有针对性的改进。小组活动方法应用头脑风暴、鱼骨图等工具分析解决问题。快速解决问题及时应对设备异常，减少损失和浪费。

个别改善：案例分析设备故障案例通过系统分析找出根本原因，制定有效对策价值流分析识别并消除生产流程中的浪费环节改善效果评估量化成本节约和效率提升

TPM核心原则：初期管理初期管理定义在新设备引入阶段就考虑维护因素新设备导入流程风险评估与验收标准制定预防性维护介入早期建立维护规范与制度

TPM实施阶段：准备阶段成立推进委员会建立跨部门TPM实施团队制定实施计划明确目标、步骤和时间表员工培训宣传提高全员TPM意识和技能

TPM实施阶段：初期清扫100%全员参与率全体员工共同参与设备清扫127发现缺陷初期清扫中发现的设备异常数95%档案建立设备基础档案建立完成率

TPM实施阶段：改善对策问题识别分析初期清扫发现的缺陷实施改善针对性解决设备问题记录效果记录改善过程与成果

TPM实施阶段：点检基准点检项目标准频率负责人轴承温度≤65°C每班操作员皮带张力挠度5-8mm每周操作员电机振动≤3.5mm/s每周维修员链条磨损≤2%延长每月维修员

TPM实施阶段：自主维护1清扫培训教会员工正确的清扫技巧和工具使用方法。2点检执行员工按标准进行日常点检，记录数据。3异常处理建立异常发现与报告机制，及时响应。4效果评估定期评估自主维护实施效果，持续改进。

TPM实施阶段：专业维护预防性维护制定科学的预防性维护计划，定期执行。预测性维护使用先进工具监测设备状态，预测潜在故障。维修技能提升持续培训维修人员，提高专业技能水平。

TPM实施阶段：TPM审核审核标准建立全面的TPM审核评分体系现场评估对照标准进行实地检查评分改进措施针对不足制定具体改进计划

案例分析：某企业TPM实施1启动阶段高层推动，全员动员，明确目标2实施过程系统培训，逐步推进，克服阻力3成果展示设备效率提升30%，故障减少65%4经验教训坚持不懈，注重细节，全员参与

实践演练：自主维护通过亲身体验清扫、点检、润滑和紧固操作，员工能更深入理解自主维护的重要性。实践演练帮助团队成员掌握正确技巧，提高自主维护质量。

实践演练：个别改善案例分析分组讨论真实设备故障案例工具应用运用鱼骨图等工具找出根本原因对策制定集思广益提出创新改善方案效果评估预测改善效果与投入产出比

小组讨论：TPM实施难点常见难点员工参与度不足部门间协作不畅管理层支持不够资源投入有限坚持性不足解决方案改进宣传与激励机制建立跨部门工作组定期汇报实施成效合理规划实施步骤建立长效机制

经验分享：优秀TPM案例流水线改造通过TPM提高设备可靠性，产能提升40%工具管理可视化管理减少查找时间，效率提升25%智能监控数字化点检系统，故障预警准确率达90%

第二阶段总结与展望理论学习案例分析实践演练小组讨论

高级TPM实践：全员参与全员文化TPM融入企业DNA2跨部门协作打破部门墙，协同改善责任共担明确角色，共同负责

高级TPM实践：设备诊断技术振动分析技术通过测量设备振动参数，识