APQP五个阶段流程图详解.pptx

APQP五个阶段流程图详解演讲人：日期：

CATALOGUE目录APQP概述APQP第一阶段：计划和确定项目APQP第二阶段：产品设计开发和验证APQP第三阶段：过程设计开发及验证

CATALOGUE目录APQP第四阶段：产品过程确认APQP第五阶段：反馈评定纠正措施APQP实施中的风险降低与防错APQP培训与资源

APQP概述01

产品质量策划APQP即产品质量先期策划，是一种结构化的方法，用来确定和制定确保产品满足顾客需求的过程。重要性APQP强调在产品实现过程中的前期策划和风险控制，是确保产品质量和降低生产成本的关键环节。APQP的定义与重要性

APQP在汽车行业中的应用整车开发APQP被广泛应用于整车开发流程中，从车型预概念阶段到生产试制阶段，确保产品质量满足顾客要求。零部件开发汽车零部件供应商也需遵循APQP流程，为整车厂提供高质量、可靠的零部件。持续改进APQP强调持续改进的理念，通过反馈、评估和优化，不断提升产品质量和过程能力。

APQP中包含了FMEA（失效模式和影响分析）的应用，用于识别潜在风险和制定预防措施。SPC（统计过程控制）是APQP中的重要工具，用于监控过程稳定性和控制产品质量。MSA（量测系统分析）在APQP中用于确保测量数据的准确性和可靠性，从而支持产品质量决策。PPAP（生产件批准程序）是APQP的输出结果之一，用于验证生产过程是否具备批量生产的能力。APQP与五大工具的关系与FMEA的关系与SPC的关系与MSA的关系与PPAP的关系

APQP第一阶段：计划和确定项目02

客户需求分析市场需求调查了解市场对产品的需求、期望和趋势。客户要求识别法律法规要求明确客户对产品性能、质量、交付等方面的具体要求。确定与产品相关的法律法规和标准要求。123

类似项目经验团队成员分享各自的专业知识和经验，提升项目整体水平。团队知识共享改进措施制定针对以往问题，制定有效的改进措施和预防方案。借鉴类似项目的经验教训，避免重蹈覆辙。经验教训总结

项目计划制定项目目标设定明确项目目标、范围、预期成果和时间节点。030201任务分解与分配将项目任务分解为具体的工作单元，并分配给相关责任人。进度计划制定制定详细的进度计划，确保项目按时完成。

APQP第二阶段：产品设计开发和验证03

客户需求转化为技术规范客户声音识别识别和分析客户对产品性能、功能、质量等方面的需求和期望。技术规范制定将客户需求转化为具体的技术规范和标准，包括尺寸、公差、材料、测试方法等。技术规范评审组织相关团队对技术规范进行评审，确保其满足客户需求和法律法规要求。

初步设计根据技术规范进行初步设计，确定产品的结构、功能和外观等。产品详细设计细节设计在初步设计基础上，对产品的细节进行详细设计，包括材料选择、部件尺寸、装配方式等。仿真分析采用仿真分析技术，对产品进行详细设计后的模拟测试，评估其性能、可靠性等。

制定详细的设计验证计划，明确验证目标、方法、流程等。设计验证(DV)与样品制作设计验证计划按照验证计划进行实际测试，确保产品各项性能满足设计要求。设计验证实施根据设计验证结果，制作样品并进行评估，以确认产品设计的可行性和生产可制造性。样品制作与评估

APQP第三阶段：过程设计开发及验证04

制定详细的工艺流程图，包括所有工序、工序间的传递和检验。工艺流程图工艺设计编写作业指导书，确保操作者能够准确理解并执行工艺流程。作业指导书对关键工序进行能力分析，确保工序能力满足产品要求。工序能力分析确定所需的设备和工装，并进行适用性评估。设备与工装

样件制作与验收(OTS)样件制作按照工艺流程和作业指导书制作样件。样件检验对样件进行全面检验，确保符合设计要求。样件认可由客户或相关部门对样件进行认可，确认是否满足要求。问题整改针对样件检验和认可中发现的问题进行整改，并重新提交样件。

人员培训对生产人员进行培训，确保其掌握工艺流程、作业指导书和相关质量要求。设备与工装验收对设备和工装进行验收，确保其满足生产要求。物流准备确定原材料、零部件的采购和运输方式，确保生产所需物料的及时供应。环境与设施确认生产现场的环境和设施是否满足生产要求，包括温度、湿度、清洁度等。生产要素确认

APQP第四阶段：产品过程确认05

制定详细的试生产计划，包括生产数量、工艺流程、设备使用、人员安排等。确保试生产所需资源到位，包括原材料、工装夹具、检测设备等。通过试生产验证生产工艺的可行性和稳定性，确保生产过程的顺利进行。对试生产的产品进行检验和测试，评估产品的性能和质量水平。试生产安排安排试生产计划协调资源验证生产工艺评估产品质量

过程稳定性评估收集数据收集试生产过程中的工艺参数、产品质量数据等信息。数据分析运用统计方法对收集的数据进行分析，评估过程的稳定性和能力。采取措施针对分析结果，采取相