哈汽公司高效百万超超临界空冷机组介绍.ppt

* * * * 装配式隔板实体图 焊接隔板实体图 参照动叶片的设计理念和装配方式 装配式导叶的围带与围带、叶根与叶根之间有接触紧力，能够保持相互连接的稳定性 拆装的便利性，装配式隔板有损坏时可以更换指定的叶片，安装拆卸方便 装配式隔板不进行焊接，因此不存在由于焊接和焊接后进行热处理带来的叶片变形，从而更好保证叶片通流的精度，提高机组效率 装配式隔板 高效1000MW超超临界空冷汽轮机 焊接隔板纵剖图 装配式隔板纵剖图 焊缝 焊缝 导叶 4. 汽轮机技术特点 高压模块 * 主汽调节联合阀就近布置在高压缸两侧运转层上，减少阀后管路沿程损失，结构紧凑，方便检修； 采用低压损型主汽调节联合阀，阀门全开压损小于2%； 切向蜗壳进汽，节流调节，高压第一级采用横置静叶； 各级动叶采用T型叶根； 内缸采用紧箍环密封技术； 高压模块整体运输。 高效1000MW超超临界空冷汽轮机 4. 汽轮机技术特点 高压内缸采用规则的圆筒形结构，取消水平结合面的法兰。 内缸材料ZG1Cr10MoVNbN，红套环的材料为 2Cr10MoVNbN 高压模块 * 高效1000MW超超临界空冷汽轮机 4. 汽轮机技术特点 高压模块 * 高压缸进汽采用切向蜗壳，减小第一级导叶进口参数的切向不均匀性，提高效率。 涡壳结构能够减小进口部分的流动损失。 蒸汽在速度和方向不发生骤变的情况下流入叶片。 允许提高蒸汽流速，并具有很高的蒸汽动能转换效率 第1级静叶与进汽蜗壳联合计算，总压损失系数0.6%。 汽轮机进汽蜗壳实体图 高压进气蜗壳压力云图 高压进汽蜗壳 高效1000MW超超临界空冷汽轮机 4. 汽轮机技术特点 配合切向蜗壳全周进汽形式，高压缸第一级静叶片采用轴向布置形式，采用低反动度大焓降叶片级，有效降低高压转子接触到的最高蒸汽温度。 气动性能提高1.3%。且由于第一级静叶不存在漏汽损失，级效率会进一步提高。 全周进汽，滑压运行，无部分进汽损失， 滑压及全周进汽根本上消除了喷嘴调节造成的汽隙激振问题。 高压模块 * 第一级轴向布置静叶实体图 第1、2级子午面温度云图 高压第一级静叶横置 高效1000MW超超临界空冷汽轮机 4. 汽轮机技术特点 调节汽阀开度 100% 75% 50% 25% 主汽阀压损 % 0.523 0.502 0.500 0.435 调节汽阀压损% 0.707 0.856 1.634 9.187 总压损 % 1.230 1.358 2.134 9.622 高压模块 流线图 马赫数云图 * 主汽调节联合阀 高效1000MW超超临界空冷汽轮机 4. 汽轮机技术特点 高压模块 防止汽流激振措施 增加高压转子刚度，提高汽轮机高压转子临界转速； 所有轴承采用油膜动特性系数交叉耦合项小、稳定性更好的四瓦可倾瓦轴承； 进行考虑汽流激振影响的轴系稳定性的计算分析，减小高压转子的强迫挠度系数，减小汽流激振发生的概率； 取消喷嘴进汽，采用全周进汽的方式； 采用防汽流涡动汽封； * 高效1000MW超超临界空冷汽轮机 4. 汽轮机技术特点 高压模块 防止固体颗粒侵蚀措施 表面硬化处理(扩散渗透法渗硼)；提高表层材料的硬度最小950Hv。实践证明采用渗硼的方法强化喷嘴表面腐蚀程度下降到原来的20% 新型的防侵蚀叶型，合理的动静间隙，减少固体颗粒的碰撞速度，改变碰撞角度，使固体颗粒避开材料的高冲蚀区，因而减少对叶片的冲蚀。 利用旁路系统，启动前可用旁路带走一部分固体颗粒。 * 高效1000MW超超临界空冷汽轮机 4. 汽轮机技术特点 汽缸及转子装配如下图。缸体电端采用固定垫箱支撑，并固定汽缸。转子采用两个轻质支架支撑，缸体调端底部采用千斤顶支撑，与转子支架配合，用于汽缸的支撑及顶起。在内缸的调端及电端侧各设计4块支撑板用于厂内总装时内缸与转子定位。在外缸两侧端面处设计定心环用于高压模块整体运输。 千斤顶 转子辅助支架 内缸固定垫箱 转子辅助支架 高压转子 高压内缸 支撑板 高压外缸 定位环 * 高效1000MW超超临界空冷汽轮机 高压模块 4. 汽轮机技术特点 步骤1：高压内缸下半就位，安装好静叶、汽封 步骤2：转子支架就位，并起吊转子 步骤3：调整辅助支撑位置及高度并安装高压内缸下半定位支撑板，将转子平稳装入高压内缸。 步骤4：安装高压内缸上半支撑板后再安装高压内缸上半，把紧内缸中分面螺栓及定位销栓。 * 高效1000MW超超临界空冷汽轮机 高压模块 4. 汽轮机技术特点 步骤5：高压内缸红套 步骤6：红套环装配完成后将内缸与转子整体吊装 步骤7：将高压转子及内缸装入外缸下半前将内缸下半的两块定位支撑板取下,安装支撑键 步骤8：将内缸及转子整体装入外缸下半后取下内缸上半的两块定位支撑板，调整并安装外缸下半