铝合金轮毂铸造工艺.pptx

低压铸造原理

壹低压铸造原理简述在密闭的保温炉内充入干燥的压缩空气，使铝液在压力的作用下沿升液管上升，进入模具型腔，并保持一定的压力，同时对模具进行强制冷却（水冷和风冷），使铝液在型腔内顺序凝固，冷却至冒口后，卸除压力，未凝固的铝液流回保温炉内，打开模具，取出工件。2.低压铸造原理

概念：实质是采取各种措施，使铸件在凝固过程中建立良好的补缩条件，保证铸件在整个凝固过程中始终存在和冒口（浇口）连通的“补缩通道”。保证顺序凝固的条件：1.铸件的厚度；2.模具的厚度；3.涂料的厚度；4.冷却的使用。2.低压铸造原理贰顺序凝固

2.低压铸造原理叄顺序凝固过程模拟

1-2为升液阶段，压力曲线至2时，铝液到达升液管的顶部，但还未进入模具型腔，此时的压力为190-210mbar，时间为8±2秒；2-3为充型阶段，铝液平稳进入模具型腔，至3时，铝液充满型腔，压力为310-350mbar，时间为10±2秒；3-4为加压阶段，此时压力快速升高，至4时，达到最高压力800-860mbar，时间为8±2秒；4-5为保压阶段，在保持最高压力的同时，对模具进行冷却，使型腔内的铝液顺序凝固，至5时，车轮形成；5-6为卸压阶段,车轮成形后，卸压，待模具自然冷却40-60秒以后开模，进入下一铸造循环。正常曲线异常曲线2.低压铸造原理肆压力曲线详解

1常见缺陷与控制ONE

壹缩松、疏松1.特征：主要在轮毂热节或热节周围，轮辐和轮盘上存在聚集或分散细微空洞造成局部不致密的组织。2.形成原因：铸件的局部热节过大；没有创造顺序凝固的温度场；没有在压力下结晶；模温和浇注温度过低；涂料过多，局部堆积；排气系统不合理。3.常见缺陷与控制

a.冒口亮面较低，外观无缩松，X光检测可见缩松。此类现象多是由于加压保压不及时造成。生产时要注意铝液温度，风压的变化，以及适当延长保压时间。b.冒口顶部过冷，根部有细小缩松，D面分流锥处有可见缩松，X光检测冒口有缩松。此类现象是由于冒口风冷却过大，使浇口温度降低，堵塞补缩通道；适当延后冒口风，减小冒口冷却强度，同时可以适当延长保压时间。3.常见缺陷与控制贰冒口缩松

a.外观可见法兰处有明显缩松，窗口毛边较小，肋R角X光检测有轻微缩松。此类现象主要是由于冒口部位温度过低造成，过早凝固堵塞补缩通道。针对此类现象我们一方面可以充轮提高冒口以及安装面温度；另一方面可以适当推迟冒口、中心、五孔处的冷却，实现顺序凝固。b.法兰处外观无明显缩松，X光检测可见，窗口毛边大。此类现象主要是法兰斜面处冷却强度小造成，不能迅速降温所致；可以适当增加中圈以及大圈风的冷却强度，效果不佳时可提前打开冷却。3.常见缺陷与控制叄法兰斜面缩松

a.调机时肋R出现缩松，轮子各部位发亮。主要是模具整体温度低造成，应及时充轮提高模具温度。b.X光检测肋R角处缩松，外观可见缩松。此类现象主要是由于此部位过厚，铝液流经此处到达轮辋易形成热结；调整时，首先加强边模风冷却强度，同时推迟法兰处的冷却。3.常见缺陷与控制肆肋R角缩松

a.轮辋外观无法监控，机加后可见大面积缩松。此现象主要是由于边模、上模的模具厚度有关，改变其对比厚度可以达到消除缩松的目的。b.具体处理方法：保持模具的整体温度，使模具形成较为明显的温度梯度，保持模具涂料，边模以及顶模立面处涂料梯度要明显均匀，同时注意边模风冷却强度的使用；同时可以改变边模、顶模的模具对比厚度也可以消除缩松。3.常见缺陷与控制伍轮辋缩松

1.特征：铸件在凝固过程中因内部的补缩不充分，造成形状不规则，表面比较粗糙的孔洞。如图所示。2.形成原因：浇铸时铝液温度过高；模具温度梯度不合理,往往是补缩通道轮辐较薄，冷却比较快；轮毂壁厚不合理，轮辐和轮缘交接处比较大的热节；模具型腔的尖凸点在浇铸时温度易升高，使逐渐形成缩孔；工艺上欠妥，没有创造压力下结晶，或结晶压力过小；充型时，流量小，浇注速度大慢。3.常见缺陷与控制陆缩孔

3.防止措施：降低浇注温度；调整铸型温度场，创造成顺序凝固条件；改进铸件结构，减小热节部分，改良连接部分的结构；加快填充速度，增加流量，快速增压；尽量避免或减少模具型腔的尖凸点，并在此处考虑排气。3.常见缺陷与控制陆缩孔

1.特征：孔壁表面一般比较光滑，带有金属光泽；单个或成群存在于铸件皮下；油烟气孔呈油黄色。2.形成原因：铝液中含气量高；浇注时充型不平稳卷入气体；铝水与涂料反应以后在铸件表皮下生成的皮下气孔；合金液中的夹渣或氧化皮上附着的气体；升液管漏气,特别在增压阶段.在轮盘上,浇口周围的气孔多半是这样产生的。3.防止措施：加强除气（除渣）精炼；铝液充型要平稳防止浇注时气体的卷入；经常检查升液管是否漏气。3.常见缺陷与控制柒气孔

3.防止措施：回炉料的清洁含渣量少；铝液彻底