APQP培训资料讲解.pptx

;一、APQP概述—————1～10

二、APQP第一阶段———11～28三、APQP第二阶段———29～52四、APQP第三阶段———53～67五、APQP第四阶段———68～79六、APQP第五阶段———80～93;概论

APQP是“产品质量先期策划和控制计划”的英文缩写；

它是用来确定和制订使产品满足顾客要求所需步骤的结构化方法；

针对具体的产品项目；

目的：

引导资源，使顾客满意；

促进对所需更改的早期识别；

避免后期更改；

以最低的成本及时提供优质产品。

3;产品质量策划循环示意图;APQP责任范围的三种类型;如何进行APQP;对提出的设计、性能要求和制造过程评定其可行性；

确定成本、进度和应考虑的限制条件；

确定所需的来自顾客的帮助；

确定所采取的报告过程或形式。

小组间的联系

应建立和其他顾客、组织小组之间的联系，包括定期会议。

培训

APQP的成功依赖于有效的培训方案的实施，传授所有满足顾客客需要和期望及开发技能。

同步技术

用同步技术取代按部就班的工作方法，以缩短开发周期。;控制计划

控制计划是先期策划的产物，它是对零件和过程系统进行控制的的书面描述。分三个独立的阶段：

样件；

试生产；

生产。

问题的解决

策划过程中，对遇到的问题列出责任和时间矩阵表形成文文件;

必要时采用多方论证的方法和有关分析技术(如因果图、关键路径法等)。

产品质量的实现进度计划

列出：任务、分工、起始和完成日期;

规定跟踪、监督计划和记录，会议日程格式等。;项目进度计划（甘特图）举例;产品质量策划流程图;阶段1—计划和确定项目;顾客的呼声;保修记录和质量信息

—运行情况不良(TGW)报告。

—保修报告；

—能力指数；

—组织工厂内部质量报告；

—问题解决报告；

—顾客工厂、经销商的退货和废品；

—现场退货产品分析。

小组经验;经营计划/营销策略;产品/过程指标;基 准确 定;计划和确定项目(其它输入续);计划和确定项目—输出;设计目标;可靠性和质量目标;质量目标是指持续改进的目标，可以是百万件零零件中的缺陷数(PPM)，缺陷水平，废品率的下下降等。

在ISO9001标准中，其5.4.1、7.1款均有对对质量目标的要求；

通常情况下，??目标会有顾客提出，或由组织织确立后经顾客批准；

在顾客没有要求时，组织应结合现过程能力，提出质量目标；;初始材料清单;初始过程流程图

初始的制造过程的流程图,根据:

产品/过程设想；

初始材料清单来制订。;产品和过程特殊特性的初始清单;□样件 □试生产 □生产控制计划编号;产品保证计划;管理者支持;设计任务书;阶段2—产品设计和开发;设计责任部门的输出;设计失效模式和后果分析(DFMEA);DFMEA检查表;可制造性与装配性设计(DFM与DFA);设计验证;设计评审;设计验证进展;样件制造–––控制计划;控制计划检查表;工程图样(包括数学数据);工程规范;材料规范;图纸和规范的更改;产品策划小组的输出展开;新设备、工装和设施要求;产品和过程特殊特性;量具/试验设备要求;小组可行性承诺和管理者的支持;设计信息检查表

顾客或厂内零件号第页，共页;12;25;小组可行性承诺

产品质量策划小组并不打算在进行可行性评价时面面俱到，但已考虑了以下问题。所提供的图样和/或规范已被用来分析满足所有规定要求能力的基础。对于所有否定答案都要有识别所关注事项和和/或所提出更改，以满足特定要求的附加规定。;小组可行性承诺(续);阶段3—过程设计和开发;输出(续);包装标准;产品/过程质量体系评审;过程流程图;过程流程图检查表

顾客或厂内零件号 ;车间平面布置图;过程失效模式及后果分析(PFMEA);过程FMEA检查表;试生产控制计划;过程说明书;测量系统分析计划;初始过程能力研究计划;包装规范;管理者支持;阶段4—产品和过程确认;试 生产

使用正式的生产工装、设备、环境、人员、

设施和时间(正式生产线和有效生产过程)，进行生产试运行；

试生产的最小产量通常由顾客确定；

生产试运行的输出用来开展下列活动：

初始过程能力研究；

测量系统评价；

最终可行性评定；;试生产(续);测量系统评价;初始过程研究;生产件批准(PPAP);生产确认试验;包装评价;生产控制计划;质量策划认定和管理者支持;1.初始过程能力研究数量;6.包装/发运数量;阶段5—反馈、评价和纠正措施;反馈、评价和纠正措施的输出;控制计划方法论;控制计划目的;制定控制计划的基础信息;控制计划的益处;控制计划栏目填写说明;控制计划栏目填写说明;控制计划栏目填写说明;控制计划栏目填写说明;控制计划栏目填写说明;控制计划栏目填写说明;控制计划栏目填写说明;控制计划栏目填写说明