塑料压制成型模具.ppt

第一节 概述 工艺成熟可靠，已积累了丰富的经验 设备和模具比较简单 适用于流动性差的塑料和大制品 收缩、变形小，各向同性 压制成型的缺点 效率低，周期长 强度大，条件差，自动化差 制品的尺寸准确性差（高度） 孔制品难成型 对模具要求高 不易成型有成型杆和嵌件的制品 压制模的结构 压制模的结构 型腔：直接成型制品的部位 加料室：凹模4的上半部分 导向机构：保证合模的对中性 侧向分型抽芯机构：对于带有侧孔的 脱模机构：与注塑模具同 加热系统：电加热、蒸气加热、煤气或天然气加热。 压制模具分类 不溢式压模（密闭式压模、正压模、全压式压模） 半溢式压模（半密闭式压模） 带加料板的压模 半不溢式压模 半不溢式压模 多模腔模具 多模腔加料板 第二节 压模与压机的关系 压机有关工艺参数的校核 压机最大吨位的校核 N模＝kN机＝（0.75-0.9）N机 N模＝P0F n/1000(P0见表4-2-1，n压模加料室个数，F每一型腔水平投影面积，cm2) N模＝P0F n/1000k 当压机已定，可确定多模腔数 压机压模固定板有关尺寸校核 见注射模具部分 压模高度和开模行程的校核 压模的总高度大于等于上下模板制件的最小距离 h=H最小 模板的最大开距大于等于压模总高度与模具所要求的最小开模距离 H最大=h+L L=h制+h凸+ 10～20mm H最大=h+h凸+h制+10～20mm H最大=h上+h下+h制+10～20mm 压模成型零件设计 有利于压力传递 型腔总体设计 便于加料 型腔总体设计 便于安装和固定嵌件 型腔总体设计 保证凸模的强度 分型面位置和形状的选择 分型面设置在制件断面轮廓最大的地方 避免采用侧抽芯 溢料痕迹设在制件比较隐蔽的地方 同心度要求高的应设在下模 开模后制件能滞留在下模 凸模和凹模配合结构的选择 流动性好的采用溢式或半溢式压模，流动不好的选用不溢式压模 高、形状复杂的选不溢式压模；中等深度的选半溢式压模；薄、小简单的选溢式压模 不溢式脱模困难，半溢式次之 a 凸模强度低，b凸模强度高 压模成型型腔配合的形式 溢式压模配合形式 压模成型型腔配合的形式 不溢式压模配合形式 改进后的模具 压模成型型腔配合的形式 半溢式压模凸模与凹模配合形式 成型零件设计 凹模（阴模设计） 成型零件设计 凸模设计 成型零件设计 型芯（成型杆）设计 加料室的设计及其计算 溢式模具无加料室 不溢式半溢式模具有加料室： 加料室的设计及其计算 压模结构零部件 导向零件 塑件脱模机构（顶出系统） 脱模机构与压机的连接方式 固定式压模脱模机构 气吹脱模 半固定式压模脱模机构 移动式压模脱模机构 压模侧分型抽芯机构 加热方式 电加热 蒸汽加热 过热水加热 煤气（天然气）加热 电加热 特点： 设备简单，紧凑，投资小，便于安装、维修和使用，温度易调节，易自动化。 缺点： 升温慢，不能在压模中轮换地加热和冷却 电加热的种类 电阻丝 工频感应 压模的加热和冷却 电热套加热 蒸汽加热 蒸汽加热 煤气加热 压模的加热和冷却 溢料槽0.3-0.5mm 溢料槽 很少使用 承压板形式：圆形、矩形或弧形。厚度为8-10mm 单面安装 双面安装 圆形凸模上开设溢料槽，为了方便清除溢料，设置成不连续的，断开部分占总周长的1/3-1/4 a图特点：结构坚固，适用于外形简单，容易机械加工的型腔。 b图特点：分型面溢料，错误的结构 c图特点：塑料很难挤入垂直的接缝中，无溢料 缺点：合模过紧 缺点：分型机构复杂 用于侧向力不大的小型制件 可以承受较大侧向力 组合式 型芯：易弯不易长 型芯：设挤压边缘1.5-2mm，与成型面间隙0.05-0.1mm 孔深小于6-8d：凸模孔内支撑 孔大于15mm时，型芯可兼做导向柱作用 孔的同心度要求不高时，可以采用对接方式。 A为嵌件，凸模在下，凹模在上。 嵌件固定在锥形固定杆上，呈少量过盈配合，脱模时强制脱模。 脱模后从制件中拧下螺纹 先垫入模板，塑料熔融后，去掉模板，嵌件压入塑料熔体中成型。 V=Gυ =V塑件υ v V----每模所需塑料原料体积 G----塑件重量 Υ----塑料比容 V=V塑件K K----塑料压缩比 对于a、f图为不溢式压模 H=(V+V1)/F+5-10mm 式中H加料室高度，V塑料粉体积，V1下凸模凸出部分的体积，F加料室的断面积。 f图加10-20mm 对于b、c、d、e图为半溢式压模 b图：H=(V-V0)/F+5-10mm V0挤压边以下模腔体积 c图：H=(V-（V2＋V3）)/F+5-10mm V2塑件在型腔内的体积， V3塑件在凸模的凹入部分体积 d图：H=(V＋V1-（V2＋V3）)/F+5-10mm V1在加料腔内导向柱的体积 e图：H=(V＋-nV0)/F+5-10mm V0单个型腔能容纳塑料的体积