凤新快线高边坡锚杆格构梁施工技术交底材料.doc

凤新快线高边坡防护 施工技术交底 一、锚杆格构梁施工方法 1、锚杆施工工艺流程 确定孔位→钻机就位→调整角度→钻孔→清孔→安装锚杆→注浆 1.1锚杆孔位测量放线 按设计图要求在锚杆施工范围内，起止点用GPS仪器设定固定桩，中间视条件加密，并保证在施工阶段不得损坏，其他位置以固定桩为准钢卷尺丈量，全段统一放样，锚孔定位偏差不宜大于20mm，孔距误差不得超过+100mm，测定的孔位点，埋设半永久性标志，严禁边施工边放样。 南侧锚杆水平间距为3.0m，垂直间距为3.0m，矩形布置，每阶垂直方向4排锚杆，第一排锚杆距马道0.8m，锚杆高程按线路纵坡布置。北侧锚杆水平间距为2.0m，垂直间距为2.0m，矩形布置，每阶垂直方向5排锚杆，第一排锚杆距马道1.0m，每排锚杆按同一高程水平布置。锚杆平面按线路法线布置，放样时按里程桩号每12m放样一个点，控制放样为每阶最上一排和最下一排，中间点位用钢卷尺配合广线定位，高程用水准仪测量。 1.2钻孔设备的选定 钻孔机具的选择，根据锚固地层的类别、锚杆孔径、锚杆深度及施工场地条件等来选择钻孔设备。岩层中采用MG-50锚杆钻机钻孔成孔；在岩层破碎和松软饱水等易于塌缩孔、卡钻、埋钻地层中采用跟管钻进技术。 1.3钻孔设备安装 1.3.1利用￠50钢管脚手架杆搭设操作平台，检测脚手架，应满足相应承载力和稳固条件。 1.3.2平台用钢管与坡面固定，钻机用三角支架提升到平台上。 1.3.3根据坡面测放孔位，准确固定安装钻机，并严格进行机位调整，确保锚杆孔开钻就位纵横误差不超过+50mm，高程误差不超过+100mm，钻孔倾角为20度，成孔倾斜度偏差不应大于2%，方位允许误差+2度。 1.3.4钻机要求水平、稳固，施钻过程中应随时检查。 1.4钻进方式 钻孔要求干钻，禁止采用水钻，以确保锚杆施工不至于恶化边坡岩体的工程地质条件确保孔壁的粘接性能。 钻孔速度根据使用钻机性能和锚固地层严格控制，防止钻孔扭曲和变径；造成下锚困难或其他以外事故。 1.5钻进过程 钻进过程中对每个孔的地质变化，钻进状态（钻压、钻速）及一些特殊情况作好施工现场记录。如遇踏孔缩孔等不良钻进现象时，须立即停钻及时进行固壁灌浆处理（灌浆压力不小于0.4MPa)，待水泥砂浆初凝后，重新扫孔钻进。 1.6孔径孔深 南侧￠32锚杆锚孔直径100mm，北侧￠32锚杆锚孔直径130mm，为确保锚孔直径，要求实际钻头直径不得小于设计孔径；孔深允许偏差+50mm，为确保钻孔深度，要求实际钻孔深度大于设计深度200mm以上。 1.7锚杆孔清理 钻进达到设计深度后，不能立即停钻，要求稳钻1-2分钟，防止孔底尖灭，不能达到设计孔径。钻孔孔壁不能有沉渣及水体粘滞，必须清理干净，在钻孔清理完后，使用高压空气（风压在0.2-0.4Mpa）将孔内岩粉及水体清除出孔外，以免降低水泥砂浆同岩体土层的粘接强度，除相对坚硬完整岩体锚固外，不得采用高压水枪冲洗，若遇锚孔有承压水流出，待水压水量变小后方可下按锚筋及注浆，必要时在周围适当部位设置排水孔处理。 1.8锚杆孔检验 锚杆孔钻孔结束后，须经现场监理检验合格后，方可进行下道工序。孔径孔深查一般采用设计孔径、钻头和标准钻杆在现场监理旁站的条件下验孔，要求验孔过程中的钻头平顺推进，不产生冲击和抖动，钻具验送长度满足设计锚杆孔深度，退钻要求顺畅，用高压风吹孔不存明显飞溅尘渣及水体现象。同时要求复查锚孔孔位、孔深、孔径、斜度和方位等施工分项工作都合格后，即可认为锚孔成孔检验合格。 1.9锚杆体制作及安装 锚杆制作前应对原材料进行送检，当原材料合格后才能进行锚杆体的制作。锚杆连接采用机械连接，制作锚杆前应对机械连接性能做相应的试验检测，当合格后才能进行锚杆的制作。锚杆杆体采用￠32螺纹钢筋，沿锚杆轴线方向每隔2.0m设置一组钢筋定位器，定位器采用￠8钢筋呈120。布置，保证锚杆的保护厚度不低于40mm（锚孔直径为130mm）或25mm（锚孔直径为100mm）。锚筋尾端防腐采用刷漆、涂油等防腐措施处理锚杆端头应与框架梁钢筋焊接，如与框架钢筋、箍筋相干扰，可局部调整钢筋、箍筋的间距，竖、横主筋交叉点必须绑扎牢固。 安装前，要确保每根钢筋顺直，除锈、除油污，安装锚杆体前再次认真核对锚孔编号，确认无误后再用高压风吹孔，人工缓慢将锚杆体放入孔内，用钢尺量测孔外露出的锚杆长度，计算孔内锚杆长度（误差控制在+50mm范围内），确保锚固长度。 制作完整的锚杆经监理工程师检验确认后，应及时存放在通风、干燥之处，严禁日晒雨淋。锚杆在运输过程中，应防止钢筋弯折、定位器的松动。 1.10锚固注浆 注浆前应将孔内的积水、残留或松动杂土清理干净，注浆时注浆管应插至距离孔底250~500mm处，浆液自下而上连续灌注，孔口部位宜设置止浆塞及排气孔