细粒煤脱水课稿.ppt

一、细粒煤脱水工艺 细粒产品主要包括浮选精煤，浮选尾煤以及未经分选的煤泥（如动力煤选煤厂） 1. 浮选精煤脱水工艺 浮选精煤过滤工艺非常简单，一般用真空过滤机、加压过滤机、精煤压滤机和沉降过滤离心脱水等方法。水分可降到平均16％～24％的水平范围。 2. 浮选尾煤脱水工艺 1）一段浓缩、一段脱水回收工艺 浓缩多采用浓缩机，回收过去采用沉淀池，目前采用压滤机，实现煤泥厂内连续机械回收。这类工艺简单，在选煤厂应用较普遍。 2）二段浓缩、二段脱水回收工艺 ① 工艺结构：采用两段设备浓缩；一段浓缩后采用高频筛、过滤机、沉降过滤离心机回收粗煤泥；一段浓缩机溢流进入二段浓缩机浓缩，其底流由压滤机回收，溢流作为循环水。 ② 工艺实施保证：两段浓缩机要有合适面积，药剂添加要合理。一段浓缩机面积要小，主要让粗粒物料自然沉降；二段浓缩机面积要大，并通过添加絮凝剂，保证细粒物料絮凝沉降。 ③ 工艺优点：实现固液彻底分离；单独回收粗粒煤泥，混入中煤或单独作为产品，增加产品品种和数量；减少压滤机负荷，减少设备投资及运行费用。该工艺在选煤厂应用逐渐增多。 3. 不分选煤泥的脱水回收工艺 动力煤选煤厂一般不设浮选。由于煤泥粒度上限高（超过0.5至1mm），煤泥量大且可回收作为中煤，因此，多采用二段浓缩二段回收工艺。 此外，对于整个细粒脱水作业，为了强化脱水效果，常添加助滤剂、凝聚剂、絮凝剂。 二、细粒煤脱水设备及方法 工艺参数的选择 1．转筒的长度和锥角 ① 转筒长度决定了被处理的物料在离心机中经受离心分离作用的时间。 ② 增加离心机转筒长度，有利于提高脱水效果 。 ③转筒长度的增加受到一定的限制。 （二） 过滤 真空过滤机存在以下缺点： （1）滤饼脱落困难，老在盘上大转，不得不借助人工捅饼； （2）真空过滤机滤液不能出清水，滤液浓度高，必须返回浮选，导致细煤泥在系统内循环，无疑增加了无用功的消耗，并恶化了浮选和过滤效果； （3）真空泵动力消耗大； （4）滤布更换麻烦，成本也较高。 2、加压过滤机 圆盘式加压过滤机是将一台盘式过滤机装入一个密闭的加压仓中，工作时加压仓内充以一定压力的压缩空气（0.3MP），在滤布两侧形成一个正压差（其中一侧与大气相通），通过压缩空气挤出滤饼缝隙中的水，经过滤、脱水、卸饼等工序后实现固液分离。过滤机连续地将滤饼卸落到压力仓内底部的刮板运输机，集中运到密封排料仓。排料仓采用双层闸板结构，既保证仓内压力不下降，又及时将滤饼排出。 PH = h + P + hs PH——入料泵的出口压力； h——物料运输的高度； P——加压仓内的压力； hs——管道的压头损失 在正常情况下入料泵的出口压力PH应大于诸力之和，则物料能够通过入料阀门进入加压仓内，入料泵将正常上料。 反之则有三种不同的结果： （1）诸力之和作用远远大于泵的出口压力时，造成入料桶内剧烈的“翻花” 。 （2）诸力之和只是略大于泵的出口压力，入料泵处于“关死点”状态工作。在生产中，直观表现为“泵不上料”。 （3）h=0，hs=0则PH=P。此时压缩空气进入到泵腔内，而煤浆在泵腔内随着叶轮作高速的旋转运动，煤浆与压缩空气在叶轮搅拌下进行了充分混合，最终可能引起爆炸。 发生此类事故应具备以下的条件： ①在一定的时间段内泵的出口压力和加压仓压力接近； ②入料泵输送的煤浆为易燃物质； ③加压仓的压缩空气进入泵腔内，并与煤浆充分混合； ④在上述条件下入料泵运转时间较长，导致泵腔内积聚热量，并达到易燃物质的点火温度。 3、压滤机 （1）顶紧滤板过程。使相邻各滤板构成的许多中空滤室密封。 （2）压滤过程。用给料泵将煤浆从尾板给料孔输送到滤室里。当所有滤室充满煤浆时，压滤过程即开始。 （3）松开滤板过程。 （4）卸料过程。开动滤板拉开装置，传动链上的拉钩装置相继将滤板拉开，滤饼籍自重脱落到产品输送胶带上运出。 精煤快速压滤机 精煤快速压滤机具有以下特点： （1）精煤快速压滤机结构设计如图2所示，采用独立进气结构，气道不堵塞，易维护；滤板结构上设计带有高强度双面隔膜，可实现高压强流体进料、强气流风吹滤饼和隔膜压榨挤压滤饼脱水，增加了脱水功能。 （2）压滤脱水工艺如图3所示，采用自流与风压给料，克服因精矿浓度低且含有大量泡沫导致泵压给料的困难，脱水过程采用PC程序自动控制，运行可靠，配置合理，调节灵活。 （3）脱水工艺指标先进。滤饼水分可达到18~22%，与相同处理能力的圆盘真空过滤机相比，滤饼水分可降低6~10%，滤饼脱落率提高30~40%，节电可达60~70%，且滤液出清水，可直接作循环水，减少了细泥在系统中循环，有利于改善浮选和过滤效果。 板框过滤机动画 3、压滤机