信息化背景下设备管理.doc

推行TPM设备管理体系 随着检化验技术水平的不断提高，对设备装备水平的先进性，综合性等要求也越来越高，使得设备管理人员，维护人员，操作技术人员面临巨大的挑战。传统设备管理模式不能适应先进的设备装备水平，其存在很多的不足，具体表现为： 管理体制不健全，管理监察不完善，只制定规章制度，不能彻头彻尾贯彻执行，虎头蛇尾。监查工作不能持之以恒，这需长期坚持不是短期行为。 维修策略跟不上，维修计划准确性不够，造成维修的过剩或不足,导致资金、工时的浪费和设备事故的不时发生。 备件管理方面，由于统一管理库管人员专业知识的缺乏，造成备件购买不及时，或备件库存普遍较高，造成资金积压严重，和影响维修的及时性，延误工时。 专业维修人员的专业技术缺乏，经验积累少。很难适应越来越先进的设备维修。表现为设备保养不良，维修管理和组织达不到预期效果。造成设备故障处理及时，维修作业时间长。 忽视基础维护保养工作,“重维修、轻保养,重事后、轻预防”的思想观念普遍存在。 点检定修体制不够健全。各部门对点检定修工作不认真，不重视和管理松懈。设备仪器操作人员对设备无责任感，关心不够，认为“设备是设备维修部门的事,我只管操作”, 造成维修故障频繁,故障无论大小都找维修人员，使得维修人员应接不暇,操作人员袖手旁观,工作处于被动局面。 针对以上存在的问题，学习鞍钢的管理方式，特提出推行TPM设备管理体系，改善设备管理现状。 一、TPM设备管理体系概述 TPM是Total Productive Maintenance的缩写，含义是“全员生产维护”。起源于 20 世纪60年代末的日本半导体行业。80 年代传到韩国、台湾等国家和地区 ,90 年代中后期进入中国。很多人称其为面向21世纪的管理技术。TPM 是企业五要素 “人、 机、料、 法、 环” 最完美的结合。 TPM的目标是最少费用，最大的设备效益。全员参与，操作者自主维修，长期坚持不懈的设备管理体系。 工作实施的关键点 要做好设备管理，首先要从领导重视开始，动员和发动各部门密切配合抓起。由单一的部门管理向多部门，全方位转化，传统向预知维修发展，从而形成齐抓共管的全员管理意识。 形成一个分级管理负责，层层把关的整体管理体系。使设备管理工作实现从纵向到底，横向到边的方向发展。分级负责是建立在设备主管领导直接负责全面的设备工作基础上，设备部门一方面要在业务和技术方面对各部门进行领导和指导工作。另一方面要组织各部门的设备管理，备品备件计划供应及维修等工作。在各部门不仅要设专职设备维修技术人员还要设专职设备点检员，“谁用谁点检制”。各部门设一名不脱产的设备管理员和点检员。形成专管成线，群管成网的设备管理体系。 将设备管理纳入经济责任制中进行考核，制订经济考核制度。忌用过分细致的考核，将生产过程中的问题作为改善目标分解到各部门主任，而不是细分到普通员工身上。对员工的考核过分细致，员工由于担心受到惩罚，必然会故意掩盖问题或者推卸责任等。 TPM设备管理体制的具体实施 1、以 6S为突破口 ,夯实 TPM管理基础。针对 现场“脏乱差”的现象，选择以6S活动为突破口 ,重点抓好整治工作，整治生产现场的脏乱差以净化作业环境，整治设备的跑、 冒、 滴、 漏和脏、 松、 缺、 锈以提高设备实物质量。做好“整理，整顿，清扫，清洁，素养和安全”6S工作，营建一个“绿色”的工作环境。 2、抓重点设备，树立典型示范机台。仅仅搞好6S TPM管理是远远不够的，还要将设备分为重点设备和一般设备，重点设备，重点管理和维护，尽可能实现状态监控维修；一般设备以事后维修为主。抓典型示范机台,健全区域管理责任制,对环境卫生、 隐患处理、 润滑紧固、 周期换油、 维护保养等工作落实到人头，实现“台台（设备）有人管，人人有专责”,充分体现全员参与的 TPM管理理念。 3、实行周例会制度 ,突出推进工作的计划性。增进设备管理与各部门之间的沟通，使得设备与生产各部门出现的矛盾得到妥善解决，保证设备管理工作的顺利进行，根据设备运行条件和技术状况参差不齐的情况 ,采取分阶段的推进方法 ,制定月实施计划。 4、建立健全标准化、 模型化的点检定修体制。全面推广以专职点检为核心 ,以运行点检和操作点检为支撑的三位一体点检模式的基础上 ,组织专业人员对点检标准和评价指标进行量化 ,形成一整套系列化、 标准化、 模型化的按岗位和机台的全员参与的设备点检作业标准 ,并以此为中心建立 “以点检为核心 ,以定修为重点 ,以大年修为辅助” 的设备点检定修体制。确保每个员工身上有指标、 有责任、 有考核 ,实现 TPM重心下移到机台的有效管理。 5、严格检查 ,落实整改，大胆暴露问题。严格按标准检查实施各项规章制度，将其落实到现场。在检查中要遵循木桶原理，迅速找到设备管理的短板，