钢铁行业节能技术.doc

钢铁行业节能技术 一、概述 (一)行业基本情况 1基本情况 钢铁产业是国民经济的重要支柱产业，20世纪90年代以来中国钢铁工业快速发展，特1996年后粗钢产量连续居世界首位。2008年我国粗钢产量首次突破5亿t大关，占当38％，国内粗钢消费量453亿t，直接出13折合粗钢6000万t，占世界钢15％。钢铁产品基本满足国内需要，部分关键品种达到国际先进水平。 但是，我国钢铁产业长期粗放发展积累的矛盾益突出。一是产能总量过剩。截至2008年底，我国粗钢产能超1亿t。二是创新能力不强。先进生产技术、高端100万t，排名前5位的企业钢产量仅占全国总量的28.5％。五是资50％。 2、能源消耗情况 钢铁工业是能耗大户，约占全国总能耗的15％(焦炭)作为铁矿石冶炼的主要还原剂和能(焦炭)消耗约占其总能耗的。钢铁企业生产所用煤炭的热量，约34%转换为副产高炉煤气、转炉煤气和焦炉煤气。据2008年统计，重点钢铁企业的能源亿tce，吨钢综合能耗629.93kgce，吨钢可比能耗609.61 kgce，吨钢耗电kW·h。 (二)行业发展 出土文物证明，我国在2500年前，即春秋战国时代已经掌握了钢铁冶金技术，比欧洲旱年～1900年。1890年，清朝湖广总督张之洞在湖北开办了我国第一个现代钢铁1949年我国的钢铁产量只有万t，居世界第26位，不到当时世界钢1.6亿t的％。到1978年，我国钢产量达到了3178万t，居世界第五位，占％。1979年以后，我国钢铁工业得到飞速发展。特别是近几年，2009年全行业4000m3以上大高炉4座，年生产能力万t；m3大高炉12座，年生产能力2952万t；2000～2999m3大高炉44座，年生产能力万t。200t17座，年生产能力3070万t；100～199t转炉102座，年生产能力11949万t。同明显的提高。 现代钢铁联合企业的主要生产流程分为两类：长流程和短流程。长流程工艺主要包括70％的钢铁企业采取高电炉炼钢工艺约占20％，直接还原和直接熔融还原占10％以下。 (一)主要工艺流程示意图 1。 1 钢铁工艺流程示意(二)主要工艺流程说明 1、炼焦工艺 现代焦炭生产过程分为洗煤、配煤、炼焦和产品处理等工序。装炉煤经过高温干馏转(900～1100℃)、中温炼焦(660～750℃)和低温炼焦(500～580℃)。钢铁联合企业的炼焦通常 冶金焦炭含碳量高，气孔率高，强度大(特别是高温强度)，是高炉炼铁的重要燃料和还 2、烧结工艺 为了保证供给高炉的铁矿石中铁含量均匀，并且保证高炉的透气性，需要把选矿工艺产10～25mm的块状原料。铁矿粉造块目前主要有两种方法：烧结法和球团 烧结矿生产是将铁矿粉、焦粉(无烟煤)和石灰等按一定配比混匀，经烧结而成的有足够 3、高炉炼铁工艺 高炉生产是连续进行的。生产时，从炉顶不断地装入铁矿石、焦炭、熔剂，从高炉下部的El放出，铁矿石中的脉石、焦炭及喷吹物中的灰分与加入炉内的石灰排出。煤气从炉顶导出，经除尘后，作为工业用煤气，现代 高炉内的还原气体产生于风口前的燃料燃烧，这一过程产生了上升的热煤气流；炉料的(铁矿石、焦炭和熔剂等)。高炉内的一切反应均发生于煤 4、转炉炼钢工艺 炼钢就是根据所炼钢种的要求，把生铁中的含碳量降到规定范围，并使其他元素的含量0.8～1.2MPa、纯度99.5％以上的氧气通过炉口喷入炉内。氧气将铁水中的硅、锰、碳、磷箩元素迅速氧化到一定的含量范围，并发出大量的热，使加入的废钢(10％～20％)熔化和侄钢水温度提高到规定值，杂质氧化物与造渣剂反应生成炉渣上浮，覆盖在钢水表面。去除炉渣，即得到钢水。 5轧钢工艺 炼钢工序生产的钢锭或连铸坯，不能直接作为其他工业生产的原材料或直接用于社会90％的钢是采用热轧法 三、节能潜力与途径 (一)节能潜力 由于我国钢铁行业的生产工艺是以“高炉一转炉”为主的长流程结构，能源消耗以煤炭 2008年，中国转炉钢比为899％，比世界平均转炉钢比高236％；大中型钢铁企业的56.7％；1000以上高炉的干式TRT配备率只有58；烧结工序的固54.8kg/t，而先进企业一般是在40～45kg/t；高炉炼铁的燃料比为540kg/t，490～500kg/t；高炉煤气放散率仍在5以上；转炉煤气回收平均只75m3/t，与国内外转炉煤气回收先进水平100m/t还有较大差距。 (二)节能途径 1加快淘汰落后产能。2010年底前淘汰300m及以下高炉产能万t，淘汰20t及以下转炉、电炉产能320万t；2011年底前再淘汰400m3及以下高炉、t及以下转7200万t、炼钢能力2500万t。 2加大节能技术