立式加工中心.pptx
立式加工中心
目录
立式加工中心概述
立式加工中心结构与工作原理
立式加工中心加工工艺与编程
立式加工中心操作与维护
立式加工中心选型与配置
立式加工中心发展趋势与展望
立式加工中心概述
立式加工中心是一种高精度、高效率的数控机床，具有自动换刀系统，能够实现多工序、多面的加工。
定义
立式加工中心具有高刚性、高精度、高速度、高自动化等特点，适用于复杂零件的加工，可大幅提高生产效率和加工精度。
特点
立式加工中心经历了从手动到自动、从低速到高速、从低精度到高精度的发展历程，不断满足工业领域对高精度、高效率加工的需求。
目前，立式加工中心已经成为现代制造业中不可或缺的重要设备之一，广泛应用于汽车、航空航天、模具、3C电子等领域。
现状
发展历程
立式加工中心广泛应用于汽车制造、航空航天、模具制造、3C电子、医疗器械等领域，用于加工各种复杂零件和结构件。
应用领域
随着制造业的快速发展和转型升级，市场对立式加工中心的需求不断增加，对设备的加工精度、效率、稳定性等方面提出了更高的要求。同时，随着智能制造、工业互联网等技术的不断发展，市场对立式加工中心的智能化、网络化等方面也提出了新的需求。
市场需求
立式加工中心结构与工作原理
A
B
D
C
机床基础件
包括床身、立柱、工作台等，是机床的支撑和基础结构，承受切削力和其他各种载荷。
主轴部件
主轴是立式加工中心的核心部件，用于安装刀具并带动刀具旋转进行切削。主轴具有高转速、高精度、高刚度等特点。
进给系统
由伺服电机、滚珠丝杠、导轨等组成，实现机床各坐标轴的进给运动，保证机床的加工精度和效率。
数控系统
是立式加工中心的“大脑”，控制机床各部件的动作，实现加工过程的自动化。
加工准备
编程与输入
加工过程
加工完成
根据加工要求选择合适的刀具和夹具，将工件装夹在工作台上，并调整好刀具和工件的位置。
数控系统根据加工程序控制主轴旋转、进给系统运动等，完成工件的切削加工。
根据工件的形状和尺寸，编写加工程序并输入到数控系统中。
加工完成后，卸下工件并清理机床，为下一次加工做好准备。
高速切削技术
通过提高主轴转速和进给速度，实现高效率、高精度的切削加工。
复合加工技术
在同一台机床上实现多种加工方式（如铣削、钻孔、攻丝等），提高加工效率和灵活性。
智能化技术
应用人工智能、大数据等技术，实现机床的自主学习和优化，提高加工精度和效率。
精度指标
包括定位精度、重复定位精度、切削精度等，是衡量立式加工中心性能的重要指标。
效率指标
包括主轴转速、进给速度、换刀时间等，直接影响机床的加工效率。
可靠性指标
反映机床在长期运行过程中的稳定性和可靠性，包括平均无故障时间、故障率等。
立式加工中心加工工艺与编程
利用铣刀对工件进行切削，适用于平面、曲面、沟槽等复杂形状的加工，具有高效率、高精度等特点。
铣削加工
使用钻头对工件进行钻孔，适用于各种孔径的加工，具有高精度、高效率、低噪音等优点。
钻孔加工
利用丝锥对工件进行内螺纹的加工，适用于各种规格的内螺纹加工，具有高精度、高效率、稳定性好等特点。
攻丝加工
使用镗刀对工件进行内孔的加工，适用于高精度、大直径的内孔加工，具有高效率、高精度、稳定性好等优点。
镗削加工
通过人工编写加工程序，适用于简单的加工任务，需要熟练掌握编程语言和机床操作。
手工编程
自动编程
宏程序编程
参数化编程
利用CAD/CAM软件自动生成加工程序，适用于复杂的加工任务，可以提高编程效率和准确性。
通过编写宏程序实现一系列重复或相似的加工操作，可以提高编程效率和准确性。
通过设定参数实现不同规格工件的加工，可以提高编程灵活性和效率。
分析平面铣削加工的工艺过程、切削参数选择、刀具选择及切削液使用等，提供实际加工中的优化建议。
平面铣削加工实例
分析复杂零件加工的工艺过程、切削参数选择、刀具路径规划及加工精度控制等，提供实际加工中的优化建议。
复杂零件加工实例
分析曲面铣削加工的工艺过程、切削参数选择、刀具路径规划及加工精度控制等，提供实际加工中的优化建议。
曲面铣削加工实例
分析孔系加工的工艺过程、钻孔参数选择、刀具选择及切削液使用等，提供实际加工中的优化建议。
孔系加工实例
立式加工中心操作与维护
检查电源、保险丝、接线等是否正常，及时更换损坏的电气元件。
电气故障
检查传动部件、轴承、导轨等是否磨损或松动，及时进行调整或更换。
机械故障
检查液压油箱油位、油泵、油管等是否正常，清洗或更换堵塞的液压元件。
液压故障
立式加工中心选型与配置
A
B
C
D
根据加工需求选择适当的主轴类型和功率，如高速电主轴或液压主轴等。
选用高性能的数控系统，如FANUC、SIEMENS等，确保设备加工精度和稳定性。
根据加工需求选择适当的刀库容量和换刀方式，如机械手换刀或盘式刀库等。
根