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SMT生产部管理评审报告 报告人：范科文 日 期：2011年11月8日 目 录 一、质量目标达成情况 二、体系 实施情况 1.生产过程管控 2.静电防护 3.过程标识 4.生产记录的管控 5.环境体系的运行 6.纠正和预防措施的实施 三、资源的配置 四、改进建议 一.质量目标达成情况 1.批量性物料错误 0件 项目 9月份 10月份 批量物料错误批数 0 3 生产总批数 93 82 针对错料问题，后续会采取以下方式进行控制： 1.严格按换料流程作业，管理人员监督； 2.换料按三点合一作业： a.新旧料盘核对； b.操作员换一盘写一盘换料记录； c.3-5分钟内叫另一名操作员或拉长核对； d.IPQC核对。 一.质量目标达成情况 2.综合效率达成率≥50% 综合效率不达标的原因有： 1.人员流动率大，操作人员流失新员工技能不熟练处理异常耗时误时。 2.订单不足，不能满足生产产能要求。 项目 9月份 10月份 生产能力 48.81% 34.97% 稼动率 34.19% 34.19% 综合效率 16.69% 11.95% 一.质量目标达成情况 3. FQA检验合格率≥95% FQA检验合格率不达标的原因为： 1.018客户功能不良为字库连锡，蓝牙IC连锡，新进员工操作不当导致印刷不良。（人员自离临时替补） 2.在首件板手工分板，磨板时导致撞件。 　项目 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 检验不良 批数 274 317 400 473 207 144 100 179 13 7 检验总批数 1418 2427 2462 3664 2110 1709 1154 1859 180 78 合格率 80.6% 86.9% 83.8% 87.1% 90.2% 91.6% 91.3% 90.4% 92.8% 91.0% 二、体系实施情况 1.生产过程管控 1）物料管控 ●物料员领料全点，对于A.B材散装需全点数以防短装。 ● 线上线时先用散料，后用原装料，以免散料丢失。 ●上线前操作员需对A材物料画格盘料，以方便两班好交接，也防止来料短装。 ●抛料每两小时记录一次，时刻关注异常现象。 ●两班交接班A材交接，拉长监督并确认。 二、体系实施情况 1.生产过程管控 2）PCBA管控 ●印刷工位领板时点数迸记录，在生产中开封PCB板要100%点数。 ●每班下班前需对当天生产PCBA进行盘点。 ●印刷跟操作员盘点A材点跟炉后对PCBA，生产数=转出数+炉后WIP。三个数相同一致，由拉长确认迸做生产状态表。 ●不管任何人到产线拿板必须打借条或留厂牌，否则不 可拿板。要员工做到自我保护意识。 二、体系实施情况 1.生产过程管控 3）异常反馈及处理 ●印刷员发现印刷有拉尖或漏印，少锡等及时反馈跟线技术员调机。 ●操作员在生产过程中发现抛料或来料异常要及时反馈管理及工程人员处理。 ●炉前QC发现反向或偏位等异常及时反馈管理及工程人员处理。 二、体系实施情况 2.静电防护 1）工作台、工具、存放维修产品的架子接地。 2）员工佩戴防静电环。 3）拿板时要求带防静电手套。 二、体系实施情况 3.过程标识 我部门设备都有标示：烙铁、大风枪、小风枪、直流电源、放大镜、冰箱、烘烤箱、防潮柜、烙铁温度测试仪。每种设备都贴有内部管控标识，以及ROSH或非ROSH标识、仪器定期调校标识。 此外，我部门还针对有铅产品设置了有铅区，在有铅工位的设备及工具做好非ROHS标识，并做了有铅、无铅产品的工具不得混用的要求。 二、体系实施情况 4.生产记录的管控 1）印刷工位：钢网清洗及添加锡膏记录表：记录每天钢网清洗时间及次数，记录添加锡膏时间及次数；搅拌锡膏记录表:记录搅拌锡膏时间及数量； 2）操作工位：生产状况跟进表：记录每小时产量及异常时间；换料记录表：记录每次换料机种，料号，规格，数量，记录上料人，确认人，IPQC确认人，跟据记录号追溯问题及责任到人；