脱粒部分设计说明书.doc

目 录 1.设计2.脱粒装置的选择 …………………………………………………………………2 3.结构设计 …………………………………………………………………………2 3.1滚筒 …………………………………………………………………………2 3.2凹板 …………………………………………………………………………3 3.3脱粒间隙与速度 ……………………………………………………………4 3.4凹板与滚筒的相对位置………………………………………………………4 4.脱粒间隙调整机构 ………………………………………………………………4 5.生产率与所需功率 ………………………………………………………………5 6.总结 ……………………………………………………………………………6 参考文献 ……………………………………………………………………………7 1 设计目的 通过参照谷物联合收割机的实体，查阅相关书籍以及机械设计手册，设计出传统谷物联合收割机的纹杆式脱粒装置的合理结构以及具体尺寸，使其满足对小麦，大豆等常见农作物的脱粒要求。同时脱粒生产率，脱净率，以及籽粒的破损率等工艺都要满足国家规定的标准要求，以实现谷物的联合收割。 2 脱粒装置的选择 脱粒装置是脱粒机与水稻联合收割机的核心部分。它不仅在很大程度上决定了脱粒质量和生产率，而且对分离清选等也有很大影响。脱粒方式可分为纹杆式、钉齿式、双滚筒和轴流式。根据表9.6-1采用纹杆滚筒式脱粒装置。纹杆分为A型和D型，由于D型纹杆抓取作物能力强，装卸方便，因此采用D型。滚筒采用开式即滚筒圆周方向不封闭，作物的喂入方式为纵喂。 3 结构设计 3.1滚筒 滚筒的直径和长度大小与脱粒，分离装置的通过能力密切相关。 作物进入脱离装置呈薄层则得到的脱粒与分离效果最好，滚筒长度一定时，增加滚筒凹板的包角能提高分离率，小直径滚筒采用大的凹板包角（加大弧长），相当与增加脱粒分离时间，并有利于提高稻粒分离率。因为对某种作物脱粒所需的速度是一定的，使稻粒分离的主要因素是运动中稻粒所受的离心力，而离心力与角速度的平方成正比，所以小直径滚筒和高转速有利于稻粒分离，且小直径滚筒结构小，效率高，比较经济。但随着喂入量增大到一定值后，滚筒凹板间作物层变厚，工作质量将降低。直径大的滚筒配同样的凹板包角，可以有较大的凹板分离面积，能提高其脱粒能力和生产率。采用大直径滚筒使脱粒装置体积和重量增大，从而使整机的外形尺寸加大。小直径滚筒脱粒后的谷草比较碎，在同样脱粒负荷下，小直径的脱粒功率消耗一般比大直径滚筒稍大，确定滚筒直径D时，应首先从可以配用的最大凹板弧长来考虑。只有在凹板弧长因包角限制不能增大时候才选用较大的滚筒直径。 我国纹杆滚筒标准规定，滚筒直径系列尺寸为400，450，550和600。在国外联合收割机上有采用直径达到800mm的纹杆滚筒脱粒装置。喂入量为3kg/s，选滚筒直径D＝600mm 纹杆滚筒长度L主要根据生产率决定。在纵喂的脱粒装置上滚筒长度按下式计算； ……………………………………（3-1） 式中 ―脱粒装置的喂入量（kg/s） -滚筒单位长度允许承担的喂入量(kg/s)， 现有一般纵喂脱粒机取＝1.5～2.0，对T型和型联合收割机＝3～4，对直流型的滚筒长度随割幅而定。L=1.0m 取L=1000mm 在NJ105－75标准中规定滚筒长度系列为500，700，900，1200，1350，1500mm，1100mm为保留系列，在新设计的机器中不采用。计算滚筒长度为1000mm。 纹杆根数Z可按下列式计算 ……………………………………（3-2） 式中 S是纹杆间距（mm），一般为180～250mm，横喂滚筒直径较小，S的最小值150mm，为便于滚筒平衡，纹杆数一般都取偶数。在NJ105－75标准中规定D＝400，450mm，Z＝6；D＝550，600mm，Z＝8 取D＝600mm,Z=8 3.2凹板 凹板除配合滚筒起脱粒作用外，还应起分离脱出物作用。使脱下的大部分稻粒能很快地分离，可避免和减少稻粒破碎，同时也减轻了分离装置的负担，要提高凹板的通过性，必需尽可能地加大凹板的有效分离面积，也称筛孔率。 纹杆滚筒式脱粒装置常用的凹板结构有栅格式与冲孔式凹板。钢板冲孔式凹板的优点是制造工艺简单，但筛孔率仅25～30％，分离率一般不超过50％，而栅格式凹板的筛孔率为40～70％，凹板分离率可高达75～90％，故栅格式应用普遍。 栅格式凹板由横格板，侧弧板，筛条等组成，一般为整体结构，包角超过的凹板分成两段或三段制造。通过调节机构可改变凹板与滚筒