凝汽器安装培训材料..doc

1、 凝汽器壳体在现场组合，应按下列要求进行： (1)组合平台必须垫平，两端四角高低差一般应不大于10mm； (2)壳体起吊点应绑扎在壳体结构坚实的部位，起吊应平稳，不使设备产生永久变形； (3)壳体应垫平、垫实，并能自由地组合在一起，板件运输前做好加固，运输过程中加强监护； (4)管板、隔板对底板应垂直，其垂直度偏差不大于1mm/m，两端管板标高应与图纸一致（注意：管孔高度应为后高前低），管板平面应平行，管板平面度≯3mm/m，板间距离经分区多点检查，其偏差均应不大于30mm，以确保管子长度够用； (5)中间隔板的管孔中心，与两端管板相对应的管孔中心的不同心度应不大于2mm； (6)壳体表面的局部弯曲允许为3mm，全长度上的弯曲不应大于20mm； (7)上下部装配时，顶板的不平度及侧板的错边应不大于10mm； (8)壳体焊接应按焊接规程进行，并应采取措施防止壳体变形； (9)向壳体上接疏水管与喷水管，应在壳体组合焊接完毕后进行，露出壳体外的管口应焊接好临时堵板； (10)接到凝汽器的各项管子应采取措施，使汽水不直接冲到冷却管上，含盐浓度较大的疏水管喷孔，应能使喷水雾化良好，如有不符合项联系厂家确定处理方案； (11)组合后的壳体焊缝应做渗油试验，确认无渗漏； (12)管件、管撑的焊缝高度必须满足图纸要求。 2、 凝汽器的冷却管在运输、装卸、拆箱、码垛、倒运过程中应轻拿轻放，不得乱扔、踩踏。在加工、穿管过程中，不得强力冲击管端或使管端与管板、隔板撞击，以免增加冷却管的应力。 3、 凝汽器壳体组装后，在穿冷却管前应检查下列各项： (1)壳体内的拉筋、导汽板、管件和隔板应按图纸要求进行检查，其位置尺寸、焊接情况和锈蚀情况应符合使用标准，对管板、隔板应拉钢丝复查找正； (2)检查隔板的管孔，进行冷却管试穿，应使冷却管能顺利地穿过，管孔应无毛刺、锈皮，两边有1×45°的倾角，隔板的管孔数量应与图纸相符，无遗漏，否则必须补充开孔； (2)胀接冷却管的管板孔一般应比冷却管外径大0.20～0.50mm，管孔内壁应光洁，无锈蚀、油垢和顺管子的纵向沟槽； (3)壳体内部应彻底清扫，清除一切杂物和灰尘，并应将顶部妥善封闭。 4、冷却管穿胀前应进行管子质量检验，具体要求如下。 (1)每根冷却管必须进行外观检查，管子表面应无裂纹、砂眼、腐蚀、凹陷、毛刺和油垢等缺陷，管内应无杂物和堵塞现象，管子不直应校正。 (2)冷却管应具备出厂合格证和物理性能及热处理证件，并应抽查冷却管总数的5%进行涡流探伤。抽样方法按批量或存放环境确定。如发现管子质量低劣时(不合格管达安装总数的1%)，则每根冷却管都应进行试验。 (3)抽取管子总数的0.5/1000进行下列工艺性能试验(： A．压扁试验，切取20mm长的试样，压成椭圆，至短径相当于原铜管直径的一半，试样应无裂纹或其他损坏现象； B．扩张试验，切取50mm长的试样，用45°的车光锥体打入冷却管内径，其内径扩大到比原内径大30%时，试样应不出现裂纹。 5、凝汽器穿冷却管应符合下列要求： (1)穿管工作应在无风沙、雨雪侵袭的条件下进行； (2)穿管时应在两端管板和各道隔板处都设专人，使穿管对准各道管孔，避免冲撞； (3)穿管时检查管板尺寸应符合要求，管口应清理毛边； (4)穿管时应轻推轻拉，不冲撞管孔，穿管受阻时，不得强力猛击，应使用导向器导入。 6、凝汽器冷却管在正式胀接前，应进行试胀工作，并应符合下列要求。 (1)胀口应无欠胀或过胀现象，胀口处管壁胀薄约4%～6%，胀管后内径的合适数值Da，按下列公式计算：  式中 D1——管板孔直径，mm; t——冷却管壁厚，mm； a——扩胀系数，4%～6%。 (2)胀口及翻边处应平滑光洁，无裂纹和显著的切痕。翻边角度一般为15°左右。 (3)胀口的胀接深度一般为管板厚度的75%～90%，但扩胀部分应在管板壁内不少于2～3mm，不允许扩胀部分超过管板内壁。 以上试胀工作合格后方可正式胀管。 7、凝汽器冷却管胀接应达到下列要求： (1)凝汽器壳体应垫平垫稳，无歪扭现象； (2)管子胀接前应在管板四角及中央各胀一根标准管，以检查两端管板距离有无不一致和管板中央个别部位有无凸起，造成管子长度不足等情况，管子胀接程序应根据管束分组情况妥善安排，不得因胀接程序不合理而造成管板变形； (3)正式胀管应先胀出水侧，同时在进水侧设专人监视，防止冷却管从该端旋出损伤； (