蒸压加气混凝土浇注工艺过程中存在的问题及解决方法.docx

蒸压加气混凝土浇注工艺过程中存在的 不稳定因素及相应的解决方法 单位：硅酸盐制品分厂 【摘要】：本文主要通过对我厂在利用粉煤灰生产加气混凝土浇注工艺过程中，出现的冒 泡、塌模 、收缩下沉、裂纹 、不硬化等不稳定因素，以及针对这些不稳定因素所采取的 相应的解决方法进行了简要总结和说明。希望通过总结分析能够对我厂在今后的生产过程 起到一定的指导作用。 关键词：冒泡  塌模  收缩下沉  裂纹  不硬化 加气混凝土生产主要是利用铝粉通过化学反应产生气体，并在 加气混凝土料浆的特定条件下形成均匀的气孔结构。而浇注的稳定 性影响气孔结构的形成。要做到浇注稳定，关键在于加气混凝土料 浆稠化  对铝粉的适应能力，实质就是铝粉发气与料浆稠化一致， 如料浆的稠化跟不上铝粉的发气速度则可能造成塌模，而稠化太快 则造成发气不畅产生憋气、坯体收缩等现象。浇注的稳定性是提高 加气混凝土产品质量的关键，在加气混凝土生产中起决定性的作用， 对产品性能、生产效率和下道工序的生产都有重大影响。 不稳定因素及相应的解决方法 1 冒泡 1.1 局部少量冒泡 局部少量冒泡基本原因是料浆温度偏高，而铝粉发气时间偏长， 由于料浆温度高促成料浆稠化较早，对气泡膨胀形成阻碍，气泡内 压力过大，而穿破气泡壁。使气泡合并，最后冲击料浆表面而破裂。 采取的工艺措施，采取降低料浆浇注温度或降低料浆稠度或适当 减少石灰用量。 1.2 严重冒泡 严重冒泡不但损失气泡，而使坯体内形成大量大气孔，使气孔 分布不规则，孔径大小不均匀，甚至出现局部塌陷。 原因：石灰过多，坯体内部温度高；粉煤灰颗粒较粗造成料浆 粘稠度差；铝膏前期发气率较大，料浆尚未稠化铝膏便开始大量发 气， 采取措施：减少石灰加量，提高粉煤灰磨细度及降低料浆比重 降低浇注温度适当增加浇注稠度。 2 塌模 2.1 早期塌模 在发气初期，由于料浆稀粘稠度小，稠化跟不上，铝膏发气膨 胀太快，使料浆不能很好稳住气泡造成沸腾塌模。主要应从增强料 浆初期粘度和稠化速度， 采取措施：如适当增加胶结料用量，提高料浆的支撑力减小水 料比，或延长料浆搅拌时间，增加浇注稠度。 2.2 后期塌模 后期塌模一般在发气基本结束，料浆快膨胀满模，由于浇注料 浆偏稀，料浆稠化较慢，气泡自下而上出现破裂合并，冲出料浆表 面沸腾塌模。 解决方法：应适当调整水泥与石灰的比例，增加浇注料浆料浆 稠度。 3 坯体收缩下沉 坯体收缩下沉一方面是因冒泡引起下沉。另一方面料浆后期稠 化慢。料浆不能很好地承受自身的重量，造成气孔结构变形坯体收 缩下沉，或是因铝粉发气时间太长，料浆稠化速度慢，造成钢模底 部气泡气压大于初凝后料浆气泡壁的强度，气泡穿孔，气体泄漏， 使坯体整体体积收缩。 解决方法：增加水泥用量，减小水料比或减少石灰用量、降低 浇注温度，适当增加浇注稠度等措施进行调节。（坯体收缩下沉导 致制品底部气孔密实，这也是造成“黑心”现象的一个主要原因）。 4 裂纹 4.1 坯体表面龟裂 坯体表面龟裂是指料浆初凝后，坯体表面形成无规则裂纹。多 发生在石灰有较多过烧颗粒，消化时间长，坯体初凝之后，石灰还 在消化发热膨胀，后期热值大，使坯体表面因内部温度上升，压力 增大而胀裂。 采取减少石灰用量或降低浇注温度或增大水料比等措施进行调 解。 4.2 坯体内部裂纹 常见水平裂和弧形裂。主要是铝粉发气未结束，料浆已稠化结 束，并趋于凝固硬化，铝粉发气产生的膨胀力大于坯体强度而出现 的裂纹。与铝粉偏粗、铝粉颗粒形状造成发气反应慢有关；与料浆 温度高、稠度小(石灰消化速度快、消解温度高)、另外在坯体强度 不够时，移动振动或吊运模具也有关。 如同一配比情况下，不同石灰质量或铝粉质量，采取的浇注温 度、料浆稠度、发气速度和温升的记录、稠化时间、坯体最终温度、 切割硬度、环境温度以至制品的强度、容重等方面记录，测试结果 的积累。也是我们调整控制方法和采取措施的依据。 5 硬化 5.1 硬化不均匀：坯体中心因温度高硬化快，强度上升快，而越靠 近钢模边坯体硬化越慢，强度较低，造成中间硬四边软的现象。所 以在切割前，扎强度时应对坯体中部、边部均进行强度测试，避免 造成硬度不足的假象，否则坯体强度差处切塌，或只考虑到强度低 处，中心又太硬，造成切割断钢丝。影响切割尺寸精度，甚至错过 切割机会而坯体报废。造成这一现象的主要原因：一方面是环境温 度偏低，例如冬季生产过程容易出现中间硬四边软的现象。另一方 面是浇注过程中前期浇注稠度大料浆流动性较大，料浆向钢模四周 流动。浇注后期由于搅拌时间长浇注稠度小流动性差，聚集在钢模 中间，所以浇注过程中要求拉杆，做到浇注坯体均匀。 5.2 不硬化：指坯体硬化时间大大超过工艺要求，长时间静停无法 切割。 一方面由于使用高温快速石灰，前期消解温度高，石灰消解速