[企业管理]丰田模式.ppt

改造世界的机器 通用vs.丰田 自从1931年击败福特汽车后，美国通用汽车就稳坐全球汽车老大，至今历73年风雨而不动，堪称西方不败。 产品质量更是日本车的优势所在，早在上世纪70年代丰田就已经超越通用，后者不得不虚心到日本取经学习做好质量管理。 最让美国三大车商（通用、福特、戴姆勒-克莱斯勒）汗颜的是，2004年丰田净利润达到102亿美元，超过三家利润总和。 当这样的老大滋味不好受。“我们早已处于劣势。在我心里，丰田是第一，我们是第二。”通用汽车一位高级副总裁袒露心声。 企业生产发展的历史 丰田模式产生背景 1958年，丰田汽车首次出口美国，受挫，研究福特汽车大批量生产方式后，对福特大量生产方式进行改进，实施丰田生产方式，开始了其快速的成长。 精益生产的由来 　上个世纪八十年代，日本汽车制造业的迅速崛起。80年代初，James?Womack和长期共同研究此问题的合作者撰写了《改变世界的机器》一书，详细介绍了日本丰田汽车公司生产方式,并且把这种生产方式定义为精益生产。 丰田生产模式的优点 对利润的理解 丰田素以“小气”而闻名，它信奉“毛巾干了还要挤”，彻底消灭浪费是其追求的目标。 浪费的都是利润 对浪费的理解 生产过程中的七大浪费----制造过剩的浪费 制造过多的浪費是指在一个工序到一个工序的中间准备了过多的量. 生产过程中的七大浪费----不良品的浪费 不良品会造成人员、材料和机器浪费。 每增加一道工序，损失就会增加一倍。 生产过程中的七大浪费----库存的浪费 生产过程中的七大浪费----动作浪费 吉尔布雷斯夫妇关于动作研究的方法 生产过程中的七大浪费----流程的浪费 食堂排队流程再造 生产过程中的七大浪费----等待的浪费 共同作业上, 有劳逸不均衡的现象 生产线的产品切换 缺料 上游延误 机器设备发生故障 材料备齐等文件 开会占用太多时间 准时化生产 “只在需要的时候，按需要的量生产所需的产品”. 通过生产的计划和控制及库存的管理，追求一种无库存，或库存达到最小的生产系统。准时生产方式的核心是追求一种无库存的生产系统，或使库存达到最小的生产系统。 准时生产方式（Just In Time简称JIT），又称作 无库存生产方式（stockless production） 零库存（zero inventories） 一个流（one-piece flow） 超级市场生产方式 看板管理 看板就是表示出某工序何时需要何数量的某种物料的卡片，又称为传票卡，是传递信号的工具 。 扣针制造业的例子 没有分工协作的时候，一个工人一天只能做几个扣针 。 通过分工，把制造过程分为抽铁线、拉直、切截、削尖线的一端、磨 一端以便装上圆头、装圆头、涂白色、包装、然后由一些工人分别完成以上一种或几种操作。 多余的制造环节 盛菜、收款 盛菜、收款 盛菜、收款 食堂排队流程再造 收款 盛菜 盛菜 生产过程中的七大浪费----搬运的浪费 裁减 缝纫 包装 布匹 空盒 空盒 ？ 现有布局是否合理 裁剪 缝纫 布匹 包装 空盒 取、放、搬运、计数和重复搬运。 作业方法不合理 布局不合理 原因是??? 改为流水生产线生产可 消除工序间的移动 和重复搬运的浪费 从制品放置架移到作业放置台上，从仓库到现场搬运均属于浪费！ 烘箱前暂时保管 烘箱前取制品 进烘箱 出烘箱送往下工程 搬运 搬运 搬运 1800’s 晚期 20世纪20年代 丰田模式的精髓 消除一切浪费 所需人力资源方面，与大量生产方式下的工厂相比，均能减至1/2； 新产品开发周期—可减至l／2或2/3；? 生产过程的在制品库存可减至大量生产方式下一般水平的1／10； 工厂占用空间—可减至采用大量生产方式工厂的1/2; 成品库存—可减至大量生产方式工厂平均库存水平的1/4； 产品质量可提高3倍。 增加价值 “增加价值” 与及“浪费” 制造过剩的浪费 不良品的浪费 库存的浪费 动作的浪费 流程的浪费 搬运的浪费 等待的浪费 生产过程中的七大浪费 在不必要时间生产不必要的产品 这种浪费是其他浪费产生的根源！ 保管场所的扩大 材料、部品的先购入 搬运作业的发生 人员太多 必要的数量不明确！ 原因是??? 计划剩余能力太多 好象在认真工作！但实际是在做多余做的产品。 库存的增加 管理业务的增大 まとめて生産する 材料不良?加工不良?不良品返工和投诉的对应 制作不良导致材料的浪费、生产性降低、检查人员需要很多、客户的信用丧失等。 凭感觉操作 检查方法的不足 加工方法造成的浪费 原因是??? 标准类的不足 过剩品质 不必要工作的增加是最低级的浪费！ 小错误 交货问题 质量问题 效率问题 维修问题 库存是万恶之源 *