挤出生产工艺与记录培训幻灯片.ppt

生产工艺与记录培训 一、挤出理论（锥形双螺杆设计） 主机真空孔 料筒一区 料筒二区 料筒三区 料筒四区 目前常用螺杆结构状态及物料变化形式 粉料状态 熔融状态 半熔融状态 二、生产工艺调试原则： 一为提供良好的塑化工艺，保证PVC正常的挤出； 二为根据模具状态提供良好的出料工艺； 三为保证挤出压力，给产品提供良好的密实度， 以保证产品特殊性能质量。 具体工艺设计如下： 1、为了保证压力和外加热，料筒温度应按马鞍型设置：为 料筒1和料筒2区高，料筒3和料筒4区相对较低，合流芯比 料筒3和料筒4区略高，合流芯一般控制在170℃~185℃之 间。整体温度以真空观察孔处的塑化状态为依据，一般粉 料呈半塑化，料成渣粒状，半包螺杆状态为最佳。挤出的 型坯在6厘米左右自然下垂，表面光亮细腻，颜色均匀，出 料一致为最佳。 2、机头温度控制要合理，一般控制在185℃~205℃之间。 3、为防止冷却油焦化、结碳，堵塞油路，油温一般不可高于100℃。 4、给料与主机配比要合理，主要是控制扭矩和熔压在合理范围内，以保证足够的压力和摩擦剪切热，一般熔压控制在17-27Mpa之间，压力过大易冒料。 5、主机真空不可过小，为防发麻影响产品性能，一般主材要大于0.06MPa，辅材大于0.04MPa。 6、正常情况下扭矩应在60%-70%之间。 7、第一节定型真空一般在-0.065~-0.085Mpa之间，后三节可递减但不小于-0.04Mpa。 8、牵引机履带压力一般在0.25-0.35Mpa间(主要保证上线履带具有一定的压力差即可)。 三、正常生产工艺管理及控制要点 1、前位岗人员在交接班前，查看型材外观是否正常，询问上一班人员设备运行、产品外观是否正常，并做好交接班记录。 2、接班后，前位岗密切注意机台工艺参数及产品外观、尺寸，做好工艺记录。要求自8：30开始，交接班、工艺调整时记录工艺状况；自8：00起每一两小时记录一次生产自检表。 3、对正常运行机台，前位岗要时刻注意工艺参数的变化，对于给料、主机转速、电流不稳，或是设定温度与实际温度有偏差等情况，应及时请机修进行检查，维修，以免异常现象的发生。 4、前位岗应定期摸冷却油管和下料口，如冷却油温度较低或进、出管温度偏差较小，需进行检查；如下料口温度偏高则需清理下料口水路，以免架桥或出料不稳。 5、非机修人员或工艺员以下人员禁止对温控仪、熔温熔压等各种仪表内参数进行更改，防止仪表显示不准现象发生。 6、每次开机前或出现真空焦料后，前位岗必须清理主机真空；每周前位岗至少清理一次磁力架，以减少脏料出现次数，清理完成以后，前位岗做好记录，班长、工艺员负责监督检查。 7、保持各机台工艺纸完整、无破损，整洁、无涂画，工艺员月底进行整理归档，以便日后追溯，查询。 8、及时、准确的填写生产中出现的各种问题，调试原因及调试方法。 9、生产工艺记录的填写参照工艺参数卡。 10、班组对异常情况需及时反馈，通知工艺员或车间主任，以便全方位跟踪。 1、产品偏黄、偏白、偏绿时处理方案 （1）确定产品颜色变化的机台及颜色变化程度，并通知质检部对产品颜色进行跟踪。 （2）机台较多，颜色变化较大，需及时通知混料车间，原料测试，研发部对各种原料进行分析，查找原因；颜色变化较小，在查找原因的同时，可先调整工艺，确保产品颜色正常，并通知质检部对产品脆性进行跟踪。确定为某原料问题后及时更换 。 四、异常现象的处理方案 （3）机台较少时，工艺员负责对原料使用情况，油温料筒温度等工艺异常情况进行检查，并调整。 （4）工艺调整方向：产品偏黄、偏绿时，可适当降低工艺温度；产品偏白、偏绿时，可适当降低色母料调节；产品偏红、偏白时，可适当提高工艺温度；产品偏黄、偏红时，则需及查找原料设备等是否有故障。 2、产品出现小黑点时处理方案 （1） 查找黑点的机台及配方情况，并根据黑点状态初步判定黑点产生的原因。 （2）判定非原料问题，生产班组需先清理主机真空及磁力架；不能好转则尝试更换正常机台原料；仍不能好转，则需检查是否为螺杆料筒糊料，若糊料，则分析原因，必要时可适当减小螺杆间隙。 （3）机台较多，需及时通知混料车间，原料测试，研发部对各种原料进行分析，查找原因，并及时更换原料。 3、出现大规模闪电、跳闸时处理方案 （1）车间班组立即通知车间主任，车间主任负责联系设备部查找闪电原因、范围及持续时间。 （2）若持续时间较短，前位岗首先降温并将给料、主机、同步等按钮同步归零，然后移开定型台，同步提速，将料筒内料挤出防止糊料，最后处理其他问题。 （3）若时间较长，先关掉电源，之后用压缩空气或水将机头或合流芯强制降温，等待来电，来电后按本条（2）小点操作。 4、工艺变化较大，冷冲、焊角、尺变等性能待检时处理方案 （1）工艺员负责统计问题机台，为个别现象时，及时查找原