《CA6140车床夹具抜叉说明书》.doc

目录 一．零件的分析 …………………..………1 零件的作用 ……………….…....1 零件的工艺分析……………..…....2 二．工艺规程的设计………………..…….…3 确定毛坯的制造形式…..……….….3 基面的选择……………….…....3 制定工艺路线……………….…..3 机械加工余量 工序尺寸及毛坯尺寸的确定....5 确立切削用量及基本工时………..…..7 三．夹具设计………………………..…...13 （一） 定位基准的选择............................. （二） 切削力和夹紧力计算......................... （三） 定位误差分析.............................. （四） 夹具设计及简要说明........................ 四．参考文献……………………..…..….15 五．附 图………………….….…..….17 一、φ25孔与操纵机构相连，二下方的φ60半孔则是用于与所控制齿轮所在的轴接触。通过上方的力拨动下方的齿轮变速。两件零件铸为一体，加工时分开。 零件的工艺分析 CA6140车床共有两处加工表面，其间有一定位置要求。分述如下： 1. 以φ25mm孔为中心的加工表面 这一组加工表面包括：φ25H7mm的孔，以及φ42mm的圆柱两端面，其中主要加工表面为φ25H7mm通孔。 2. 以φ60mm孔为中心的加工表面 这一组加工表面包括：φ60H12的孔，以及φ60H12的两个端面。主要是φ60H12的孔。 这两组加工表面之间有着一定的位置要求，主要是： φ60孔端面与φ25H7孔垂直度公差为0.1mm.。 16H11mm的槽与φ25H7的孔垂直度公差为0.08mm。 由上面分析可知，加工时应先加工一组表面，再以这组加工后表面为基准加工另外一组。 二、工艺规程设计 （一）确定毛坯的制造形式 零件材料为HT200。考虑零件在机床运行过程中所受冲击不大，零件结构又比较简单，故选择铸件毛坯。 （二）基面的选择 基面选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基面选择得正确与合理可以使加工质量得到保证，生产率得以提高。否则，加工工艺过程中回问题百出，更有甚者，还会造成零件的大批报废，是生产无法正常进行。 （1）粗基准的选择。 对于零件而言，尽可能选择不加工表面为粗基准。而对有若干个不加工表面的工件，则应以与加工表面要求相对位置精度较高的不加工表面作粗基准。根据这个基准选择原则，现选取φ25孔的不加工外轮廓表面作为粗基准，利用一组共两块V形块支承这两个φ42作主要定位面，限制5个自由度，再以一个销钉限制最后1个自由度，达到完全定位,然后进行铣削。 （2）精基准的选择。 主要应该考虑基准重合的问题。当设计基准与工序基准不重合时，应该进行尺寸换算，这在以后还要专门计算，此处不再重复。 （三）制定工艺路线 制定工艺路线的出发点,应当是使零件的几何形状、、φ25孔上端面。 工序二 粗、φ25孔下端面。 工序三 钻、、、φ25孔。 工序四 钻、、、φ60孔。 工序五 粗、φ60孔上端面 工序六 粗、φ60孔下端面。 工序七 切断。 工序八 检查。 上面工序可以适合大多数生产，但是在全部工序中间的工序七把两件铣断，对以后的各工序的加工定位夹紧不方便，从而导致效率较低。且看另一方案。 2. 工艺路线方案二 工序一 以φ42外圆为粗基准，粗铣φ25孔下端面。 工序二 精铣φ25孔上下端面。 工序三 以φ25孔上端面为精基准，钻、、、φ25孔,孔的精度达到IT7。 工序四 以φ25孔为精基准，粗铣φ60孔上下端面。 工序五 以φ25孔为精基准，精铣φ60孔上下端面，保证端面相对孔的垂直度误差不超过0.1。 工序六 以φ25孔为精基准，钻、、φ60孔，保证空的精度达到IT8。 工序七 两件铣断 工序八 检查。 虽然工序仍然是八步，但是效率大大提高了。工序一和工序二比起工艺路线方案二快了一倍（实际铣削只有两次，而且刀具不用调整）。多次加工φ60、φ、、φ42） 考虑其零件外圆表面为非加工表面，所以外圆表面为铸造毛坯，没有粗糙度要求，因此直接铸造而成。 2. 外圆表面沿轴线方向长度方向的加工余量及公差（φ25，φ60端面）。 查《机械制造工艺设计简明手册》（以下称《工艺手册》）表3.1～26，取φ25，φ60端面长度余量均为2.5（均为双边加工） 铣削加工余量为： 粗铣 2mm 半精铣 0.7mm 3. 内孔（φ60已铸成φ50的孔） 查《工艺手册》表2.2～2.