仓储管理标准操作流程.doc

PAGE / NUMPAGES 仓储管理标准操作流程 一、收货流程1.1. 正常产品收货1.1.1 根据供应商到货通知在货物到达后，收货人员根据司机的随货箱单清点收货。1.1.2 收货人员应与司机共同掐铅封，打开车门检查货品状况，如货物有严重受损状况，需马上通知主管和物流经理等候处理，如货物状况完好，开始卸货工作。1.1.3 卸货时，收货人员必须严格监督货物的装卸状况（小心装卸），确认产品的数量，包装及保质期与箱单严格相符。任何破损，短缺必须在收货单上严格注明，并保留一份由司机签字确认的文件，如事故记录单，运输质量跟踪表，送货单等。破损，短缺的情况须及时上报主管及生管，以便及时通知客户。1.1.4 卸货时如遇到恶劣天气（下雨，大风，冰雹等），必须采取各种办法确保产品不会受损。卸货人员须监督产品在码放到托盘上时全部向上，不可倒置，每堆码放的数量严格按照产品码放示意图。1.1.5 收货人员签收送货箱单，并填写相关所需单据，将有关的收货资料产品名称、数量、生产日期（保质期或批号）、货物状态等交主管。1.1.6 接单后必须在当天完成将相关资料通知记入台帐。1.1.7 破损产品须与正常产品分开单独存放，等候处理办法。并存入相关记录。1.2. 退货或换残产品收货1.2.1 各种退货及换残产品入库都须有相应单据，如运输公司或司机不能提供相应单据，仓库人员有权拒收货物。1.2.2 退货产品有良品及不良品的区别，如良品退货，货物必须保持完好状态，否则仓库拒绝收货；不良品收货则必须与相应单据相符，并且有完好的包装。1.2.3 换残产品则须与通知单上的型号、编号相符，否则仓库拒绝收货。1.2.4 收货人员依据单据验收货物后，将不同状态的货物分开单独存放，将退货或换残单据及收货入库单，记录产品名称、数量、状态等交。1.2.5 依据单据记入台账。 1.3入库签收 1.3.1实际数量大于送货单数量的，必须按实际数量签收，统计员及时与生产车间沟通处理； 13.2数量短少时，签收实际完好数量，注明短少数量； 1.3.3外箱残损和内产品残损时，签收完好数量，并注明退回车间数量； 13.4收货时发现货物和单据上的品名、规格、产品编码、批次不相符的，应上报现场管理员核实情况，如现场管理员无法处理则及时上报仓库主管； 二、发货流程 2.1订单处理程序2.1.1 所有的出库必须有公司授权的单据（授权签字，印章）作为发货依据。2.1.2 接到公司出库通知时，订单人员进行单据审核（检查单据的正确性，是否有充足的库存），审核毕后，通知运输部门安排车辆。2.1.3 订单人员依据不同的订单按照不同的单据处理方法录入系统，生成送货单并根据送货单生成拣配单。 2.1.4将拣配单由现场管理员交给仓管员进行拣配备货。 2.2备货程序 2.2.1仓管人员严格按照拣配单要求进行拣货，如发现拣配单上的货物与现场的货物或数量有任何差异，必须及时通知现场管理人员、主管、经理，并在拣配单上注明清楚问题情况，以便及时解决。 2.2.2货物拣配完成后，根据要求按车辆先后顺序排单作业。 2.2.3每单备货必须注明单号、送货地点以便发货，各票备货之间需留出足够的操作空间。 2.2.4备货完成后，仓管将拣配单交还开单处作确认操作，并通知运输部。 2.3发货程序 2.3.1发货人员根据送货单据核对备货数量、品名、规格，依据派车单核对提货车辆，并检查装货车辆的状况后方可进行装货作业。 2.3.2发货人员按照派车单先后顺序，将每单货物依次出库，并与装运司机共同核对出库产品品名、规格、数量及质量包装状态。 2.3.3装车后，司机应在出库单上写明车号、姓名，同时发货人员签名，发货人员将完整的出库单交接单人员进行出库确认。 三、库存管理 3.1. 货物存放 3.1.1 入库产品需挂好库存卡后入位，货物的存放不能超过产品的堆码层数极限。 3.1.2 所有货物不可以直接放置在地面上，必须按照货位标准整齐的码放在地台板上。货物必须保持清洁，长期存放的货物须定期打扫尘土，货物上不许放置任何与货物无关的物品，如废纸，废袋，胶带等。 3.1.3 破损及不良品单独放置在待处理区，并保持清洁的状态，准确的记录。 3.2. 盘点流程 3.2.1 所有的货物每半年必须大盘一次。对A类货物须每月盘一次。B类三个月盘一次，C类半年一次。 3.2.2 针对每天出库的产品进行盘点，并对其他货物的一部分进行循环盘点，以保证货物数量的准确性。 3.2.3 盲盘：针对每次盘点，开单人员打印盘点表（不包括产品数量），交给盘点人员。至少两名盘点人员进行盘点，将盘点数量填写在空白处，盘点后由二人共同签字确认数量。将盘点表交于报表人员，报表人员将盘点数量输入盘点表，进行数量的匹配，如有数量的差异，需重新打印差异盘点单，进行二