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机械加工工艺规程的制定 １、零件加工时，按加工性质和作用的不同，工艺过程可划分为精加工、半精加工、精加工三个阶段。 ２、下面对精基准论述不正确的是（Ｂ ）。 A.精基准一般尽量选择零件设计基准 B.精基准是精加工中使用的标准 C.精基准一定是零件上的已加工表面 D.精基准是一种工艺基准 ３、加工车床床身时，一般粗基准为（Ａ ）。 A.导轨面 B.底面 C.侧面 D.端面 ４、某厂生产295型柴油机2000台，每台中有2个连杆，已知连杆的备品率为20%，机械加工废品率为1%，则连杆的生产纲领为多少件？ 解：连杆的年产量为N=Qn（1+a%）（1+b%） =2000x2x（1+20%）x（1+1%） =4848（件） ５、下图所示的阶梯轴，当加工数量较多时，试拟定其工艺过程。 阶梯轴的工艺过程： 工序号 工序内容 设备 1 两端同时铣端面，钻中心孔 铣端面钻中心孔机床 2 车一端面，车槽和倒角 车床 3 车另一端面，车槽和倒角 车床 4 铣键槽 铣床 5 去毛刺 钳工台 6 磨外圆 磨床 精基准应考虑如何保证加工精度和装夹准确方便，一般应遵循哪些原则？ 答： （１）设计基准作为精基准，以便消除基准不重合误差，即所谓“基准重合”原则。 （２）当工件以某一组精基准定位可以较方便地加工其他各表面时，应尽可能在多数工序中采用此组精基准定位，即所谓“基准统一”原则。 （３）当精加工或光整加工工序要求余量尽量小而均匀时，应选择加工表面本身作为精基准，而该加工表面与其他表面之间的位置精度则要求由先行工序保证，即遵循“自为基准”的原则。 （４）为了获得均匀的加工余量或较高的位置精度，在选择经济准时，可遵循“互为基准”的原则。 （５）精基准的选择应使定位准确，夹紧可靠。 ７、如图所示为某模板简图，镗削两孔O1、O2时均以底面为定位基准。检验两孔时，因其测量不便，试标注出测量尺寸A的大小及偏差。 机床夹具设计 机床夹具一般由定位元件、夹紧装置、对刀元件或刀具引导元件、连接元件和连接表面、夹具体、其他元件或装置六部分组成。 与夹具定位误差计算有关的工艺基准有工序基准、定位基准、对刀基准三种。 基准不重合误差是指定位基准和设计基准不重合。 铣床夹具中常用的对刀引导元件是对刀块，钻床夹具中常用的对刀引导元件是钻套。 如图所示，工件以底面定位加工孔内的键槽，求尺寸ｈ的定位误差。 解：（１）基准不重合误差Δjb 设计基准为孔的下母线，定位基准为底平面，两者之间的距离受尺寸D 和A的影响，故Δjb由两部分组成：φD半径的变化产生ΔD/2、尺寸A变化产生2TA，所以Δjb=2TA+ΔD/2 （2）基准位置误差Δjw 定位基准为工件的底平面，对刀基准与定位基准接触的支承板的工作表面，不计形状误差，则有Δjw=0 所以槽底尺寸h的定位误差为Δdw=Δjb+Δjw=2TA+ΔD/2 在如图所示的定位方案中，指出各定位元件限制了工件的哪些自由度。 答：（a）三爪卡盘相对加持长，限制了四个自由度，分别是：y的移动，z的移动，y的转动，z的转动。 （b）三爪卡盘相对加持短，限制了2个自由度，分别是：y的移动，z的移动， 活动顶尖限制了两个转动自由度：y的转动，z的转动， 固定顶尖限制了一个自由度：x的移动。 机械加工精度 工艺系统包括机床、夹具、刀具、工件。 主轴的回转误差分为径向跳动、轴向窜动和角度摆动三种。 3、在车床上加工细长轴，若选用45度偏刀，装夹方式如图所示，加工后测量工件尺寸发现工件出现“鼓形”，即两头小中间大，但其值均在允许的范围内，为合格件；当工件从机床上卸下再进行测量，发现工件两头直径小于允许的最小尺寸，为废品，试回答如下问题： （1）产生“鼓形”的原因是什么？ （2）成为废品的原因是什么？ （3）提出改进措施。 答：（1）由于工件的刚性较差，容易产生弯曲变形，再加上工件受轴向力作用易产生偏心压缩而失稳，此外离心力和工件受切削热作用产生的热伸长后受到后顶尖限制也会进一步加剧弯曲变形，产生了“鼓形”。 （2）成为废品的原因是从机床上拆下工件后，顶尖约束消失且热变形降低，从而使工件尺寸减小。 （3）提出的改进工艺措施有：增大进给量和增大主偏角；采用跟刀架或中心架；采用反向进给的切削方式。 4、有一批小轴，其尺寸要求为φ17.9825±0.0175mm，加工后尺寸属正常分布，测量计算得一批工件直径的算术平均值 x=17.975mm，均方差根σ=0.01mm，试计算合格品率及废品率。（查表得φ（2.5）=0.4938，φ（1）=0.3413 ） 第五章 机械加工表面质量 1、为了减少残余面积，从而降低工件表面的粗