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玩具四驱车零件3注塑模设计全套图纸 目录 摘要 1绪论 1 1.1引言 1 1.2塑料及塑料工业国内外研究概况及发展趋势 1 1.2.1塑料模具CAD/CAM技术的现状 1 1.2.2塑料模具CAD/CAM的发展趋势 2 1.2.3塑料模具中新技术的应用 3 2 塑件成型工艺性分析与注塑成型原理 5 2.1塑件材料的选择 5 2.2塑件的结构分析 5 2.3塑件的工艺性分 6 2.3.1ABS的注射成型工艺 6 2.3.2 ABS性能分析 7 2.3.3 ABS成型塑件的主要缺陷及消除措施 7 2.4 注塑成型原理 8 3模具结构形式的拟定 9 3.1确定型腔数量及排列方式 9 3.2模具结构形式的确定 9 4 分型面的选择 10 4.1分型面设计时考虑的因素 10 4.2分型面的设计原则 10 4.3分型面的确定 11 5注塑模浇注系统设计 12 5.1设计浇注系统基本要点 12 5.2主流道的设计 12 5.2.1主流道的尺寸 13 5.2.2主流道衬套的形式 13 5.3冷料穴的设计 15 5.3.1主流道冷料穴的设计 15 5.3.2分流道冷料穴的设计 15 5.4分流道的设计 16 5.4.1分流道的截面形状 16 5.4.2分流道的截面尺寸 16 5.4.3分流道的长度 17 5.4.4分流道的表面粗糙度 17 5.4.5分流道的布置形式 17 5.5浇口的设计 17 5.5.1浇口的形式及其特点 18 5.5.2浇口尺寸的确定 18 5.5.3浇口位置的选择 18 5.6浇注系统的平衡 19 5.6.1分流道的平衡 19 5.6.2浇口的平衡 19 5.7浇注系统断面尺寸计算 20 5.7.1确定适当的剪切速率 20 5.7.2确定体积流率 20 6 模架的确定和标准件的选用 22 7成型零件的设计 24 7.1成型零件结构设计 24 7.2成型零件工作尺寸的计算 24 7.2.1凹模的工作尺寸 24 7.2.2凸模的工作尺寸 26 8 脱模推出机构的设计 29 8.1 脱模阻力的计算 29 8.2 脱模机构的设计 29 9 侧向分型抽芯机构的设计 30 10 合模导向机构的设计 31 10. 1 机构的功用 31 10.1.1 导向机构的功用 31 10.1.2 定位机构的功用 31 10.2 导向机构的总体设计 32 10.2.1 导柱的设计 32 10.2.2 导套的设计 32 10.2.3 导柱与导套的具体尺寸 33 11 排气系统的设计 34 12温度调节系统的设计 34 12.1模具冷却系统的设计 34 12.2模具加热系统的设计 35 13注塑机型号的确定 35 13.1 有关塑件的计算 35 13.2 注射机型号的确定 35 13.3 注塑机及型腔数量的校核 36 13.4 注塑机及参数的校核 36 13.4.1 注射量的校核 36 13.4.2 型腔数量的确定和校核 37 13.4.3塑件在分型面上的投影面积与锁模力校核 37 13.4.4 最大注射压力校核 38 13.4.5模具与注射机安装部分的校核 38 13.4.6开模行程校核 38 结论 39 参考文献 40 致谢 41 1绪论 1.1引言 塑料工业是当今世界上增长最快的工业门类之一，而注塑模具是其中发展较快的种类，因此，研究注塑模具对了解塑料产品的生产过程和提高产品质量有很大意义。 注塑成型是现代塑料工业中的一种重要的加工方法 ,世界上注塑模的产量约占塑料成型模具总产量的 50 %以上 ,尤其是家电盒型注塑产品需求量不断增加，注塑成型能一次成型形状复杂、尺寸精确的制品 ,适合高效率、大批量的生产方式 ,以发展成为热塑性塑料和部分热固性塑料最主要的成型加工方法 ，注塑模具的设计与制造主要依赖于设计者的经验和技师的制造技艺 ,一般需要经过反复调试和修模才能正式投入生产 ,这种传统的生产方式不仅使产品的生产周期延长 ,生产成本增加 ,而且难以保证产品的质量，要解决这些问题 ,必须以科学分析的方法 ,研究各个成型过程的关键技术，塑料注塑成型是一个复杂的加工与物理过程 ,为实现注塑产品的更新换代 ,提高企业的竞争能力 ,必须进行注塑模具设计与制造及成型过程分析的 CAD/ CAM/ CAE集成技术的研究国外注塑模 CAD/ CAM/ CAE 技术研究的成果有关统计数据表明:采用注塑模 CAD/ CAE/CAM 技术能使设计时间缩短 50 %,制造时间缩短 30 %,成本下降 10 %,塑料节省 7 % 注塑模计算机模拟技术正朝着与 CAD/ CAE无缝整体集成化方向发展 ,注塑 CAD 所构造的几何模型为实现注塑模 CAE技术提供了基本的几何拓扑信息和特征信息 ,注塑模 CAE的目标是通过对塑料材料性能的研究和注射成型工艺过程