先进电弧炉短工艺流程可行性分析报告.doc

先进电弧炉短工艺流程可行性研究报告 一、节能炼钢工艺 1、概述 年产50万吨短流程绿色炼钢厂配置60t超高功率芜湖新兴铸管有限责任公司世界顶尖钢铁企业韩国浦项制铁POSCO连续式加料先进工艺是一种电炉炼钢工艺，通过特殊的在线输送设备达到连续加料，预热炉料而进行冶炼，而烟尘排放量少和噪音较小，改善环境。特殊的输送设备连续把废钢送到炉内，进入预热段的炉料和电炉烟气逆向相遇，烟气的余热和CO的燃烧热共同连续预热了废钢，预热后的废钢加入电弧炉内冶炼。连续式加料电弧炉工艺的特点为留在炉内钢水直接熔化废钢。电能用来加热钢液而不像传统式的顶装料工艺用电弧直接熔化废钢。由于这独特的冶炼特点，连续式加料电炉冶炼溶池平稳，极大减小了顶装料工艺存在的电压波动和闪烁，交流电炉配连续式加料系统比直流电炉采用顶装料工艺的电压波动小，维护费用也低。 3、冶炼周期缩短10—15分钟； 4、年产量提高10%以上； 5、每吨钢可节电80-100kw.h。 6、电炉采用连续操作，供电曲线平稳，与传统电炉相比所需要的装机容量小20%左右，一般可以降低5%的增容电费。 7、电极消耗减少0.5-0.8%；耐火材料消耗减少5%； 8、电炉熔池连续处于精炼状态，降低了渣中的FeO含量以及扒渣的金属损失，一般提高金属收得率1.5-2%，预计可达到94%的收得率。 9、吨钢烟尘产生量由17kg～20kg降低到11kg； 10、吨钢释放的CO2量减少20—30%； 11、生产现场含尘量小于10mg/M3； 12、二恶英和CO的排放量达到发达国家排放标准。 13、风机功率相应减少30%。 14、充分进行了余热利用：在输送段上可将废钢预热至450℃以上，后部余热可通过余热锅炉产生蒸汽来发电或采暖，锅炉出来的烟气基本上可以直接进入袋式除尘器进行除尘。而传统电炉系统烟气则需要经过水冷管道、机力冷却器等设备，要消耗大量能源来进行降温后方可将烟气通到除尘器，而烟气所携带的能量则被完全浪费掉。 15、节省闪烁控制系统（SVC）仅需安装一套控制谐波的电容系统（FC）。 16、电炉连续精炼周期内，噪声低于80分贝以下。 17、电炉以连续熔化、精炼的方式操作，也可得到低的磷、硫含量。 18、炼钢系统主体工艺设备配置 整条短流程生产线中的炼钢部分采用：废钢预热加料装置—超高功率电炉炉外精炼连铸生产工艺配置超高功率LF钢包精炼炉和一台Ｒ9米5机5流方坯连铸机。 19、生产规模及产品方案 1）生产规模 炼钢厂每年生产钢水52.08万吨，连铸坯50万吨。 2）铸坯规格 铸坯断面 120×120、150×150、220×220mm 定尺长度 3、6m 3）生产钢种 生产钢种 碳素结构钢和优质碳素结构钢 20、主要工艺设备设计选型 1）电炉容量的选择 根据生产规模，设计选择公称容量60t，平均出钢量65t，变压器容量45MVA+20%的交流电弧炉。 2）炉外精炼装置型式的选择 设计用LF钢包精炼炉。的主要功能为电弧加热、造渣精炼、合金添加及底吹气体搅拌电炉除尘方式选择 电炉烟尘的捕集方式屋顶烟罩 5）电炉出渣工艺的选择 出渣方式选择炉前热泼渣工艺，该工艺无需中间翻渣场及设备，基建投资低；无需渣罐及渣罐的维修，生产管理费用低；操作人员少。 6) 电炉修炉工艺的选择 为提高生产率，减少修炉对电炉作业率的影响，采用吊换炉壳的修炉方式。 21、电炉车间生产能力计算 1） 电炉（60t）主要技术参数 序号 项 目 单位 数 量 1 炉壳直径 mm 00 2 额定出钢量 T 3 留钢量 T 4 电极直径 mm 5 电极分布圆直径 mm φ1150 6 电极升降m/min 6.0/4.0 7 电炉倾动角度 出钢出渣 (°) (°) 8 炉盖提升行程 mm 400 炉盖旋转角 (°) 0° 10 液压介质 11 液压工作压力 MPa 12 电炉变压器额定容量 MVA 13 电炉变压器一次电压 V 35 14 电炉变压器二次电压 V 2）连铸机年产量 钢水年产量 52.08×104t 钢水至铸坯收得率 96％ 连铸机年有效作业率 74.2% 连铸机年产量 52.08×104×96%=50×104 22、主要原材料供应及质量要求 1）炼钢年需要废钢39.55万吨、需要生铁16.95万吨。 2）炼钢年需要各类铁合金约1.03万吨。 3）炼钢生产年需要冶金石灰约2.5万吨，由市场采购供应。 4）炼钢生产年需要电极1750吨，其中电炉用φ500超高功率电极1500吨；钢包炉用φ350电极250吨。 5）炼钢生产年需要耐火材料0.5万吨。 23、主要工艺设备配置技术参数 1）钢包炉主