印尼5万吨棒材方案.doc

目 录 1、产品大纲 2、工艺方案 3、设备的主要技术性能 4、电气及自动化 5、水处理设施 6、热力设施 7、通风 8、能源 9、轧辊加工 10、轧辊拆装 11、机修 12、检化验 13、环境保护 14、安全与工业卫生 15、防火设计 16、劳动定员 17、工程设计进度表 18、连轧棒材生产线工艺平面布置图 19、工程投资估算 、产品大纲 本轧钢厂工程设计年生产15×104t的热轧圆钢和带肋钢筋，钢种为普碳钢和低合金钢。 1.1 原料 120×120×3000mm连铸坯，单重338kg。年生产15×104t 钢材需要原料15.8×104t。金属平衡见表1-1： 金属平衡表 表1-1 产品 名称 原料量 （t） 成品量 （t） 成材率 （%） 切头、轧废 烧 损 （t） （%） （t） （%） 小型棒材 157894 150000 95 5526 3.5 2368 1.5 1.2 产品 产品规格：Φ10Φ32mm 产品公差范围：热轧带肋钢筋执行GB1499-1998 圆钢执行 GB702-86 GB13013-91 产品生产方案，见表1-2 产品方案 表1-2 序 号 产品名称 产品规格(mm) 年产量 备 注 t % 1 热轧圆钢、 热轧带肋钢筋 Φ10 10000 6.7 热轧圆钢 30%、 热轧带肋钢筋70% 2 Φ12 30000 20 3 Φ16 40000 26.7 4 Φ20 30000 20 5 Φ25 20000 13.3 6 Φ32 20000 13.3 合 计 150000 100 1.3 工作制度和年操作时间 车间采用三班连续工作制，节假日不停产，实行轮换休息。年操作时间见表1-3。 年操作时间 表1-3 项 目 小 时 备 注 日历时间 8760 年度大、中修 21х24=504 每年1次，每次21天 定期维护（小修） 50х8=400 每周1次，每次8小时 年可工作时间 7856 作业率 60% 年有效操作时间 4714 1.4 生产能力 最大轧制速度13 m/s。 年生产热轧圆15×104t钢和带肋钢筋，需生产时间4714小时。作业率为60%。 1.5 主厂房参数 原料加热跨：跨度18 m，轨面标高8 m，配备10t吊车两台 轧钢跨：跨度18 m，长约250m，轨面标高8 m，配备10t吊车一台, 20t吊车一台。 成品跨：跨度12 m，轨面标高8 m，配备10t吊车两台 2、工艺方案 方案分为加热区域、轧机区域、冷却及精整区域三部分。 2.1 加热区域 连铸坯在原料跨内经吊车从堆放场地吊放到加热炉后的上料台架上，人工进行码齐摆正。由推钢机推入加热炉进行加热。 随着一组组钢坯不断地被推入加热炉内，钢坯在炉内向出料端移动被加热。当坯料被均匀加热到1150℃左右时，逐根由出钢机经出钢槽推到出炉辊道上。 2.2 轧机区域 出炉的钢坯由出炉辊道运送到粗轧机组进行轧制。在φ520×3＋φ420×2粗轧机组轧制5道次后，经粗轧机后的1#飞剪切去轧件温度较低且”开花” 不规则的头部和切尾，进入φ340×8中轧机组轧制8-道次。中轧机组后设有2#飞剪，用于切去轧件不规则的头部和事故碎断。切头后轧件进入φ315×6精轧机组。 在中轧机组每2机架间，轧件采用微张力控制轧制，在精轧机组设有4个立活套，轧件可实现无张力活套控制轧制。 2.3 冷却及精整区域 从精轧机组轧出的轧件，继续送往成品倍尺分段飞剪（3#飞剪），剪切成适应冷床长度的商品材倍尺长度。分段飞剪具有优化剪切的功能。 分段后的倍尺轧件由冷床输入辊道和制动拨钢装置送到步进齿条式冷床，轧件在拨料装置拨送过程中，依靠轧件与制动块之间的滑动摩擦而制动停止。轧件在冷床上步进前进同时逐渐冷却，在齿条末端设有对齐辊道，用于将轧件尾端对齐，然后再由动齿条送到冷床末端的卸钢装置上，卸钢装置依不同的成品规格以不同的动作，使钢材形成不堆叠的密排层。当卸钢装置上收集的轧件根数达到冷剪机剪切根数时，卸钢装置下方的卸钢小车抬起，托起钢材层，将其平移到冷床输出辊道上。 在冷床后设有4#t定尺冷剪，冷床输出辊道将成组的轧件送入定尺冷剪切成商品材长度。 剪切后的钢材由剪后辊道送到移钢台架前，由移钢装置将钢材送到移钢台架上。在移钢台架移钢的同时，由人工进行质量检查，抽出短尺或不合格材。在台架尾端，钢材不断落入收集槽中收集成钢材束，当收集到一捆钢材后进行人工打捆。钢材捆由成品吊车吊运送到成品堆放场存放，等待发货出厂。 3、主要机械设备的技术性能 3.1