基础ie-程序分析.ppt
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基础IE第四章程序分析.pptx
;内容提要;1.明确程序分析中常用的五种代表活动的标准化符号和含义;
2.理解工艺流程、流程程序、布置和经路、管理事务流程分析的定义和主要用途；
3.掌握工艺程序图、流程程序图、线图和线路图、管理事务流程图的基本结构及其分析改进的重点。;☆教学内容;六、程序分析的步骤;一、程序分析的概念、特点和目的;二、程序分析的基本符号(如表4-1）;;储存与暂存不一样，储存是有目的的，从储存处取出物品一般需要申请单或其他的票据。暂存是没有目的的，从暂存处取出物品一般不需要任何票据。
在实际工作中，除了上述5种表示的单一活动符号以外，还有两种活动同时发生的情况。为此，还派生出如表4-2所示的一些复合活动符号
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IE程序分析.ppt
目錄 一. 程序分析手法介紹 二. 工藝程序分析 三. 流程程序分析 四. 線路分析 一.程序分析手法介紹 一.程序分析手法介紹 一.程序分析手法介紹 (四) 程序分析的定义 依照工作程序，从第一個工作地到最后一個工作地，全面研究整个作業的過程有无多餘、重复、不合理的加工: 程序是否合理 搬运是否太多 持住或等待是否太长 檢查是否合理等 改進工藝設計、作業方法、现场布置等以提高工作效率。 (六) 程序分析的类型 工藝程序分析 對生產(或服務)的工藝設計进行分析 流程程序分析 對生產(或服務)的作業流程拆分成操作﹑檢查﹑
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IE七大手法(程序分析法)课件.ppt
IE七大手法之理論与應用; 概 論; 七 大 手 法; 程序分析法; 程序分析法-程序分析法實施六步驟;一.選擇：在日常工作中選取需要研究的工作.
1.經濟的考慮.
A.改善最需要改善的工作.
B.改善需要由淺入深，由粗到細.
C.改善后的經濟价值及對整個作業的影響.
D.改善可先改生產瓶頸，距离太長之搬運.
2.技術考慮
3.人的反應.尋求大家都有意愿改善的工作.
;二.記錄：以直接觀察法記錄現行方法的全部有關事實.
1.記錄的符號 ;DELTA Power Supply Manufacturing Flow Chart;三.分析：應用最合适的技術,嚴格而有
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IE管理方法研究之程序分析.pptx
主讲：安敏;1960年代开始，以丰田为代表的日本汽车制造业通过实施JIT生产模式，以低成本、高质量的突出优势迅速占领美国汽车市场，引发了美日之间长达十年的汽车贸易战。JIT——因其经营效率极限化被美国学者赞誉为“精益生产”，并对人类的生产革命产生了长远影响。
获得历史性机遇的中国制造业如何实现由粗放管理向精细管理的飞跃？当我们还在为混乱的现场、残缺的数据和蜗牛级的速度而痛苦万分的时候，丰田的历程给了我们太多的“东方思考”。;基础一正确的现场管理意识;主讲：安敏;方法研究之程序分析;DV案例一
活塞尺寸检测作业改善;1、何谓程序分析;2、程序分析的目的;3、程序分析的种类;;产品工艺分析的常用图
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概 論 七 大 手 法 程序分析法 程序分析法-程序分析法實施六步驟 程序分析法-程序分析法實施六步驟 程序分析法-程序分析法實施六步驟 程序分析法-程序分析法實施六步驟 程序分析法-程序分析法實施六步驟 程序分析法-程序分析法實施六步驟 程序分析法-程序分析法實施六步驟 程序分析法-程序分析法實施六步驟 程序分析法-程序分析法實施六步驟 程序分析法-程序分析法實施六步驟 * * 因循生產技術与控制方法的不斷進步,由品質占主導的 市場競爭模式,逐漸被品質与成本并重的市場策略所取代,經驗的持續積累,加上不斷的改善及創新,無
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工业工程-IE与作业分析-IE基础研究.ppt
（二）精确度与观测次数 根据概率定理，用工作抽样法处理的现象接近于正态 分布曲线，如下图所示： X 99.73% 95.45% 68.72% 1 2 3 -1 -2 -3 正态分布曲线 以平均数X为中线两侧取标准 差 的2倍时，可有95%的可 靠度（95。45%）。 根据统计学，二项分布标准差 在一定条件下 为： = P(1-P) n 抽样的精确度分为绝对精度E和相对精度S。当可靠度 定为95%时，绝对精度E=2 ，即 E=2 =2 P(1-P) n 式中 P---观测事项的发生率； n--观测次数 相对精度即为绝对精度与观测事项发生率之比，即 S= E P =2 (1-P) nP
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基础IE.pdf
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基础 IE 简 介.pptx
基礎 IE 簡 介;一、 工業工程概述; IE 的職能是探索最有效地利用人力/材料/設備/資金和信息的途徑,對系統進行設計,改進和設置. ; ;發展期 : (1940-----至今) 現代 IE
;早期 : (19世紀80年代前期)
1776年 英國人亞當.斯密在國富論提出勞動分工的概念
1832年 英國人查爾斯.巴貝奇在關于机器制造業的經濟效益 首次提出”時間研究的概念”
1870年 ,美國軍工業提出”互換性概念”,使大量生產成為可能
形成期 :(1880----19
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IE基础知识培训-平衡率分析.ppt
依照流動生產的工程順序 ，從生產目標算出週期時間，將作業分割或結合，使各工作站的負荷均勻，提高生產效率的技法，稱之生产线平衡。 1)平衡率:用於衡量流程中各工位節拍符合度的一個綜合 比值﹔ 單件標準時間 平衡率= ----------------------?100% 瓶頸時間?工位數 1.平衡损失时间 平衡损失时间=(最大工序时间*工序人数)-总工序时间 2.生产线平衡率 生产线平衡率=总工序时间/(最大工
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【2017年整理】基础IE五作业分析.ppt
由此可知，人与机器如能同时工作，则在某一固定生产时间内，能获得最低的生产成本。联合作业分析的目的是：如何设法将各个对象的工作进行调配，一方面取消空闲或等待时间，另一方面，则是缩短周期。 Evaluation only. Created with Aspose.Slides for .NET 3.5 Client Profile 5.2.0.0. Copyright 2004-2011 Aspose Pty Ltd. 工组联合操作分析改善的着眼点 分析结果 等待太多的场合 等待集中于一部分人的场合 等待不多的场合 着眼点 能否减少人员：改变作业分配等 能否缩短总的时间：改变作业顺序；检讨并行的作
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IE七大手法之-程序分析法(50页）经典.pdf
JIT
工业工程基础培训系列课程(二)
工作研究
工作研究
主讲：郭晓宁
JIT
1、专心听讲（请手机“收声”）。
律2、积极思维（杜绝“鱼眼”现象）。
纪 3、互动学习（敞开心胸，积极投入）。
堂 4、些许自由（允许小
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IE基础-IE七大手法.ppt
IE手法 — 時間研究 30 5.實施「時間研究」的基本程序 1. 選擇: 選擇需要測時的工作,注意選擇適合測時的工作及對象. 2. 記錄: 記錄所有與工作環境、工作單元和方法及工作人員等有關的資料. 3. 測時: 用測時的方法測計工作中每一單元的時間,至於所需測計的「周程」次數,須足以 保證能獲得具有代表性的實況為準. 4. 檢查: 嚴格檢查已記錄的各種數據及各單元的時間,確保非生產性單元或偶發性單元均已自 生產性單元內分開. 5. 評比: 評比所記錄各單元的時間,並決定每個單元的代表時間. 6. 寬
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IE资料(基础IE概论).ppt
* 謝謝! DT(II)IE 2003/6/23 * 本課程總共分三部分﹕基礎IE概論﹐八大浪費﹐生產線平衡﹐講的是基礎IE的內容﹐以后將會陸續推出一些課程﹐將我們對IE的認識與應用逐一介紹給大家﹐整個體系會分基礎IE和現代IE兩大塊﹔ * 第一章的課程分四部分。。。 (下一頁講稿) 經常碰到有人問﹕“工業工程是做什么的?為什么這樣叫?”說實在的這個問題很難回答﹔它是根據industrial engineering翻譯過來的﹔ 我在IE領域工作也8年了﹐做過的工作很廣﹕SOP﹐標准制程參數﹐工時平衡﹐治工具﹐Layout﹐設施規划﹐產能規划﹐物流﹐系統改革﹐現場及品質改善﹐還有現在在做的制造
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IE工作程序(经典）.doc
深圳市高标电子科技有限公司 工程部IE工作程序 文件编号 QP-ENG-01 生效日期 2010-1-1 版 本 A/0 页 次 第 1 页共 5 页 制定人:
审 查:
核 准: 未 经 批 准 不 准 翻 印 编 号 QP-ENG-01 工程部IE工作程序 页次 第 2页共5 页 制定部门 工程部 版次 A/0 目的：
为了合理高效的保障生产工艺的建立，特制定本程序加以规范工程IE操作流程，确保公司产品能及时有序的生产.
范围：
适用于高标电子工程部IE组.
权责：
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IE-部运作程序文件.pdf
IE部运作程序文件
1.0 目的:
明确企业运营中，为统计生产效率、降低成本、提高产能效率的 IE 作业方法及程序,明
确 IE 活动,并使 IE作业在全厂管理系统中展开.
2.0范围:全公司.
3.0IE定义:
3.1 IE强调借助设计、改善或设定人、料、机的工作系统，以求得到更高生产率的专
业技术。
3.2 IE的目标是提高生产率和效益，降低成本；保证质量和安全，获取多方面的
综合效益； IE的功能是对生产系统进行规划、设计、评价、改进和创新。
3.3