现场管理与精益生产.ppt

TPM活动概论 第2部分TPM：焦点改善活动 问题的来源？ 如何找课题？ 找课题（1）：系统图法 设备方面的7大损耗 管理及计划方面的损耗 人员方面的损耗 材料及其他方面的损耗 找课题（2）：VSM法 课题改善的步骤 第3部分TPM：工厂自主管理活动 您的企业生产和管理过程精益吗？ 过程管理工具运用的不足 7类损耗（5MQS浪费） 一、为什么需要精益生产？ 外部环境的变化（1） 外部环境的变化（2） 内部环境的要求（3） 打破内部管理惰性的需要（4） 持续提升的需要（5） 二、精益生产的定义 精益生产的定义（1） 精益生产的定义（2） 精益生产的其他称谓（3） 精益生产的意义（4） 精益生产的特点（5） 三、实现精益生产的条件 实现精益生产的条件（1） 实现精益生产的条件（2） 实现精益生产的条件（3） 实现精益生产的条件（4） 实现精益生产的条件（5） 实现精益生产的条件（6） 实现精益生产的条件（7） 四、如何实现精益生产 五、精益生产的主要内容 （一）、开发设计周期缩短 （二）、购买周期的缩短 （三）、生产周期的缩短 （四）、生产过程优化和看板管理 （五）、柔性生产系统建立 （六）、零缺陷管理 1、产品开发、设计周期的缩短 2、供应链管理和购买周期的缩短 3、生产过程优化（均衡化、同步化等） 4、柔性生产系统的建立 5、看板管理 6、零缺陷管理的追求…… 产品开发、设计周期缩短 ◎ 产品的生命周期 ◎ 机会损失 ◎ 缩短设计、开发周期的新思路 ◎ 案例 …… 供应链管理和购买周期的缩短 ◎ 供应商的选择、评估 ◎ 信息的同期化和购买周期的缩短 ◎ 交货的细分（交货批量缩小） ◎ 对供应商的支援 …… 库存减少 到货检查时间的缩短 零部件库存时间的缩短 中间在制品滞留时间的缩短 最终产品批量检查时间的缩短 ※ 生产过程的优化 ◎ 均衡化（平准化） ◎ 同步化（流动化） ◎ 自动化、少人化、省人化 ◎ LOSS 的彻底消除（IE） ◎换模、换线时间缩短 ◎其他 …… ※ 柔性生产系统的建立 ◎ 固定线 + 变动线模式 ◎ 生产线结构的改变（标准线变成非标线） ◎ 长线变短线 ◎ 多能工的培养 ◎ 设备的小型化 …… 零缺陷管理的方法： 1、检查保障 2、设计保障 3、工序保障 …… 何为自主保全活动 --自己的工厂、设备自己维护（自主进行日常点检、加油、修理、修复、校正、零件更换、精度确认等） --专业保全：必须或需要由专业公司实施的保全工作！ 自主保全活动的意义是什么？ --改善设备的工作、运转条件，改善员工的工作环境 --可未然防止设备故障的发生 --提高点检效率，降低设备的（外委）维护费用 --提高设备操作人员的技能水平 建成环境整洁、设备完好、管理有序的工厂！ TPM： 自主保全活动 自主保全活动的步骤 标准化、持续改善、诊断 第五STEP：自主管理体制建立 5 项目、频度优化，目视管理 第四STEP：点检的效率化 4 点检项目识别、计划和实施 第三STEP：总点检 3 修理、修复、有计划的解决 第二STEP：发生源对策 2 整理、整顿、清扫、加油等 第一STEP：初期清扫（彻底的5S ） 1 活动要点 自主保全的5 个STEP 第一STEP: 初期清扫 初期清扫是TPM活动中的习惯提法，说到底它就是5S活动本身。由于它是整个活动的一部分，因此在强调活动的整体性上不如5S活动那么高。 管理状态的恢复 修理、修复、加油 现场5S水平的提升 整理、整顿、清扫 5S活动标准化 清洁、素养 期待的效果 主要活动内容 问题点清单，发生源及难点问题清单 在初期清扫活动中，问题点的80%左右会在短期内得到解决，那些对策起来有（客观）困难的问题将留在此一阶段对策。 第二STEP:发生源和难点问题对策 1、发生源：问题、不良以及污染等产生的源头 如：加工废料、噪音、不良产生的原因、 油污（液体）飞溅、泄漏 2、难点问题：