全液压矫直机矫直模型的建立详解.docx

全液压矫直模型的建立 引言 为了在板材生产中获得平直的成品板材就必须使其纵向纤维或纵向截面又曲变直，横向纤维或横向截面也由曲变直。实现这一要求的工艺过程叫做矫直，矫直与弯曲是两个相反的工艺过程，但它们的变形机理是相同的。 在辊式矫直过程中，板材通过交错排列转动着的矫直辊时受到多次反复弯曲，依次发生弹塑性变形，其初始板形缺陷在这个过程中逐渐的减小，直到达到板材平直度的要求。 全液压辊式矫直机矫直过程中，矫直辊间的辊缝、矫直辊的矫直力和扭矩以及弯辊量和边辊量等参数对板材矫直起决定作用，为了达到板材平直度的要求，必须对矫直过程详细分析和建立准确的矫直模型。 本章通过解析的方法，给出了辊缝、矫直力、扭矩、弯辊量等参数的计算公式，建立了全液压矫直机的矫直模型。 1.2 金属板材弹塑性弯曲的基本概念 为了简化对弯曲的分析，在建立矫直模型时做了一些假设：板材在辊式矫直机中的弯曲变形时受纯弯曲，这样，材料力学中关于弹性弯曲的平断面假设对于弹塑性弯曲同样适用；由于板宽/板厚值较大，忽略材料沿板宽和板厚方向的变形对弯曲的影响；忽略矫直过程中摩擦对材料变形的影响；忽略板材矫直速度队屈服强度的影响；材料符合Von Mises屈服条件。 1.2.1 弯曲变形与应力情况 1.2.1.1弹塑性变形的力学特性 板材在发生弯曲变形后，必然要引起一侧表面的纤维延长，另一侧的纤维缩短。因为横截面要保持平面，所以沿截面高度，中间必有一层纤维的长度不变，这一层纤维称为中性层。矫直过程中，板材在受到矫直辊施加的外力矩作用下，沿中性层上、下各层的纤维分别产生拉伸、压缩变形。通常把板材中既有弹性变形又有塑性变形的弯曲，称为弹塑性弯曲。 金属材料在发生弹塑性变形时应力与应变之间不再遵循全量胡克定律而呈现某种非线性关系。弯曲中弹性变形是由零值到弹性极限值的全部变形内容；弯曲中的塑性变形是超过弹性极限后到工件边层最大变形值的全部变形内容。它们各占的比重都较大，既不能忽略弹性变形，也不能让边层最大变形达到强度极限变形而使边层金属产生裂纹导致板材报废。工程上用屈服极限来称谓这种应力应变由线性关系到非线性关系多分转折点，并用来表示（具体运算用值代替值）。与之相对应的应变值为，式中E为弹性模量，为弹性极限应变。 金属的韧性不同，导致在弹塑性变形过程中应力与应变的非线性关系也很不一致，下面按3种韧性不同的材料来分析，如图1-1所示。图1-1（a）为韧性大材料，在开始屈服后，产生一段较长的幅值较小的波动过程，这一段屈服现象称为屈服平台；图1-1（b）为中等韧性材料，可以看出，此种材料的屈服平台相应缩短；图1-1（c）为小韧性材料，小韧性材料没有屈服平台。 图1-1 三种韧性不同金属的应力应变模型 一般的大韧性金属都有较明显的弹性极限点，与的差值极小；而某些小韧性的金属，如高合金钢及某些有色合金都没有明确的弹性极限点，屈服现象不明显，为了充分发挥这类金属的力学性能而把卸载后残留的0.2%变形的强度值定位屈服极限，此时即。 钢材的韧性大小主要决定于其化学成分，延伸率作为韧性指标其变化范围一般为。在E值相同的情况下，其弹性极限应变为，可见弹性变形是一种微小变形。如图1-1所示三种韧性不同的金属，在屈服平台阶段应力基本不变，其应变增大到，称为平台极限应变，它反应了韧性的大小，最小的=。 金属进入强化阶段，应力增加速度随韧性减小而加快，，达到强度极限后，应力不再增加，而应变迅速增大并超过强度极限应变值形成断前的拖延应变。在矫直高强度金属的时候，由于高强度金属的屈服平台很短或没有屈服平台，而且强化特性明显，所以要考虑强化影响。如图1-1所示，这里推荐用断后延伸率与两坐标的定位点d及与的定位点t间的连线的斜率作为强化模量的平均值，并用它与弹性模量E的比值作为强化系数，即。由于线斜率为： （1-1） 所以 （1-2） 1.1.1.2 弹塑性弯曲变形的应力应变关系 图1-2 板材在弯曲变形中应力与应变关系 如图1-2所示，单位长度金属板材断面高度为H，此时考虑强化影响，H处的边界应力为，对应的边界应变为。假设在距中性层处达到弹性极限变形，由于各层纵向纤维的变形与该层到中性层的距离成正比，可得出： （1-3） （1-4） 实际中可以测得，所以可有式（1-4）算出，进一步可有（1-3）算出弹性区厚度，即：