4弧形梁制作标准工艺设计.doc

第4章 弧形梁标准制作工艺 1 排版 1.1箱梁制作时按图纸中构件分段形式出厂，若遇有箱梁弯曲弧度过大，导致构件超宽需再分段出厂的构件，应在下料前提出，与现场安装单位确认后方可进行。 1.2排版时应尽量减少拼接接头，翼缘板和腹板拼接缝错开至少200mm，拼接缝与加劲板至少错开100mm。 1.3有钢管穿过的腹板上需要开孔，此孔在腹板数控下料同时切割，开孔尺寸按图纸适当加放余量，并按图纸要求开现场坡口。 1.4箱形梁翼缘板宽度方向下净料，腹板宽度方向1～2mm收缩余量；翼板长度方向放50mm余量，腹板长度方向在需要拼接处不放余量，在现场接头处加放余量 2 下料 2.1号料前应先确认材质和熟悉工艺要求，然后根据排版图、下料加工单、零件草图和电脑实样图进行号料。 2.2装配用钢卷尺必须经计量部门校核，标贴修正值后才能使用。 2.3号料的母材须平直无损伤及其他缺陷，否则应先矫正或剔除。 2.4划线精度如下表所示： 项 目 允许偏差 基准线，孔距位置 ≤0.5mm 零件外形尺寸 ≤1.0mm 2.5划线后应标明基准线、中心线和检验控制点，作记号时不得使用凿子一类的工具，少量的样冲标记其深度应不大于0.5mm，钢板上不应留下任何永久性的划线痕迹。 3 切割和刨削 3.1 切割前应清除母材表面的油污、铁锈和潮气，切割后气割表面应光滑无裂纹，熔渣和飞溅物应除去。 3.2所有零件切割应用自动或半自动切割机或剪板机进行，严禁手工随意切割。 3.3气割的精度要求如下表所示： 项 目 允许偏差 零件的宽度和长度 ±1.0mm 切割面不垂直度 0.05t且≤2.0mm 割纹深度 0.2mm 局部缺口深度 1.0mm 3.4切割后须矫直板材由于切割引起的变形（如旁弯等），然后标上零件所属的工作令号或构件号、零件号后才能流入下一道工序。 3.5坡口加工的精度需满足焊接要求。 4 矫正 钢材的矫正，一般应在常温下用机械设备进行，但矫正后的钢材，表面上不应有凹陷、凹痕及其他损伤。热矫正时应注意不能损伤母材，加热的温度应控制在900℃以下，低合金钢严禁用水激冷，矫正必须避开蓝脆区温度（200℃～400 5 构件的组装 5.1箱梁构件需在地样胎架上进行整体组装，地样在使用前必须经质量部门检查确认后方可进行装配。放样时严格控制各个控制点的尺寸，水平间距1000取两控制点，以保证弧度。控制点为内外圆弧上的点，以下为地样图示意： 注意：地样图放样完成后要由品保部门检查完毕后方可以使用。 5.2箱梁内部除构造隔板外，为防止变形，还加设了工艺隔板，装配时可根据具体位置采用整体隔板或板条及三角形局部加筋。 5.3按图分段制作的箱梁应根据每单元布置图进行预拼装。 5.4在地样图外侧间距500mm打上靠山。 5.5必须在地样胎架上进行整体组装，翼缘板的接料必须在地样胎架上进行。 5.6腹板可借助火焰和千斤顶在地样胎架上煨弯后装配。 6 焊接前 6.1焊前准备 6.1.1 焊前必须去除施焊部位及其附近50mm～10 6.1.2 焊接拼制件待焊金属表面的轧制铁鳞应用砂轮打磨清除。 6.1.3 焊前应进行技术和安全交底。 6.1.4 施焊前，应复查组装质量，定位焊质量和焊接部位的清理情况，如不符合要求，应修正合格后方可施焊。 6.1.5焊前按照规定的装配要求检查焊接接头装配质量，合格后方能施焊。 6.2 定位焊要求 6.2.1定位焊焊接方法必须与打底焊相同，焊接要求同正式焊接。定位焊应牢固可靠，定位焊不得有裂纹、气孔、夹渣等缺陷。 6.2.2定位焊焊缝长度不宜小于25mm，尺寸不大于设计焊缝尺寸的2/3，不小于4mm但不宜大于8mm，特殊情况除外。 6.2.3定位焊位置应布置在焊道以内，并应由持合格证的焊工施焊。 7 焊接 7.1 焊接要求 图一箱梁焊接形式 7.1.1 箱梁翼缘板、腹板的主焊缝为角焊缝，隔板与腹板之间一面为角焊缝，另一面开槽塞焊见（图一）。 7.1.2 箱梁与斜撑交点两侧各1m范围内的主焊缝要熔透焊接，焊缝等级为二级。即箱梁上所有开Φ432、Φ502孔的位置两侧各1m范围内的主焊缝。 7.1.3 腹板处的塞焊孔应在组装前先钻孔，长圆孔应先钻孔再火焰切割，不得直接用火焰切割。 7.1.4 为防止箱形梁焊后扭曲变形，组U后，主焊缝进行间断焊100（400）；内隔板与翼板、两侧腹板之间为6mm双面满焊或坡口单面焊，其中内隔板与最后一块腹板之间的焊缝在组口后焊接。 7.1.5 主焊缝焊接时应多人对称施焊，且采用相同的焊接规范、焊接速度、焊接层次。 7.2 焊接变形控制措施 7.2.1下料、装配时，预留焊接收缩余量，预留焊接反变形； 7.2.2 装配前，矫正每一构件的变形，保证装配公差符合要求； 7.2.3 使用必要的装配胎架，工装夹具，隔板和撑