多品种小批量的按单生产之我见.docx

多品种、小批量的按单生产之我见 APSS: 现在谈论和论述小批量、多品种的按单生产的观点很多，好象都有侧重点，给客户有点隔靴搔痒的感觉。  HYPERLINK /486575 \o 蔡颖 \t _blank 蔡颖： 是啊，这个命题本身就有吸引力。因为就连追求均衡生产的丰田在日本本土的按单生产以达到60%（数据来源《汽车第二世纪》）。但难度很大。实际很多理论都试图解决这个问题，如APS，TOC的DBR，精益生产，MRP的MTO（或批次）计划，供应链协同管理，包扩利用新的方法模块化，批量定制，延迟技术等 ? APSS：那具体的小批量、多品种的按单生产的业务场景是怎样呢？ ?  HYPERLINK /486575 \o 蔡颖 \t _blank 蔡颖：一般来说，多品种小批量的按单生产生产环境的流程是首先是： 第一步：接单评审，看看这个订单能否按客户的要求日期交付，如果不能交付，是什么瓶颈影响交付？如果不行，那什么时候可以交付？如果这个订单的优先级高，是否可以交付？可能有个模拟过程。 第二步a：对非标的零件进行设计,采购，生产。对重用件或标准件进行选择或采购生产。构建客户需要的产品结构和工艺。 第二步b：对一些提前期长零件的预测计划的按单冲消，对提前期短的（小于接单提前期）立刻计划。最好是具有约束的物料计划和约束的能力的预排程。 第三步：对定单池的里所有定单进行规则优化排程，以达到服务最大化（这里不是利润最大化。和效率最大化，但是有可能会都有，只是权重不一样而已） 第四步：就是根踪与执行交付，这里可以采用批量执行，也可以采用精益节拍执行。监控可以采用可视化定单甘特图，也可采用缓冲渗透比例图等。 ? APSS：是不是按单生产就不需要预测计划了？ ?  HYPERLINK /486575 \o 蔡颖 \t _blank 蔡颖： 还是需要的，只不过是不在产品层做预测计划了。可以建立产品系列BOM，对系列族产品预测计划主要是为了子项零件或物料估计小于接单日期或就是ATO件（模块化件）事先做计划的。因为从预测理论来说对族预测比产品预测较准。但还是要对预测的准确度进行管理。对零件或物料也可以用缓冲超市来快速反应父项组装。这里缓冲超市场可以根据平均需求和补冲时间来考虑；也可以考虑用服务的水平来设置安全库存。 这里的关键是接单后，应立即冲消预测的还未下单的零件和物料，对已下单的、或在库的物料和零件进行警告（实际和预测的差异） ? APSS：那么具体接单与插单的难点又在哪里呢？ ? 蔡颖：接单一定要有个模拟的平台，如果按客户的要求日期承诺，可不可以？瓶颈在哪里（哪个物料或哪个工序资源？如果解决不了瓶颈，就要通过物料的可用和资源的约束计算出理论的交货日期，和客户洽谈是否可行。如果有很多的订单，就需设置一定的优先级要多次模拟。 不过为了简化，有些行业只关注关键物料约束（电子），有些行业只关注资源能力（金属加工等）。而有些企业却要求物料和资源同步约束。而有些有话语权的企业可以通过模拟优化（利润最大化）来选择订单接入。 在这个一切变化的时代，按单生产面临的巨大挑战是在最后时刻客户苛刻的调整或插入新单。这不仅是考验信息系统的灵活性，而需要的制造系统和物料补给系统是否能适应这种变化。 对 信息系统来说，可以模拟插单，通过优先级在约束条件下的把原定单前推和后推或挤压双向推，对次优先级的订单原先分配占用的物料和资源负荷释放出来，重新分 配给新的优先级高的订单，称物料重分配或资源负荷重分配。这里包括库存物料的可以转换采购定单全部或部分分割转换、任务单全部或部分分割转换。因为按单生 产模式，信息系统是支持销售订单和生产任务单、采购单的一对一的硬连接。当然支持选择的哪些物料需跟单，哪些可以合并处理。（也就是MTO物料和MRP物料）。 对实际生产系统来说，一定要实现精益思想的优化设备布局（如单元线布局），物料补充优化，使生产时间最小化，消除影响交货周期的一切浪费。有一定能力储备和多技能员工，在加上供应商的管理使整个系统反应更加敏捷。 ? APSS：明白了。那TOC的DBR原理在对小批量、多品种的按单生产模式的处理有何贡献呢？ ? 蔡颖： DBR原理也是完全跟单的计划，它帮助你自动识别这个单的瓶颈（含物料和资源），当然每个单的瓶颈不一样。也可以手工设定瓶颈。对瓶颈的进行重点平衡处理，然后自动设置缓冲（MTO来说是时间缓冲），这里缓冲是发运缓冲、装配缓冲、鼓缓冲。这主要依赖与瓶颈在哪里。也是通过模拟的交期计算。如果交期较紧，也可以压缩缓冲。对瓶颈进行鼓点节拍的优化平衡，其它计划的都是服从于这个瓶颈计划。通过绳来拉动物料的计划投入，保证物料流动的顺畅。 DBR的优势还可以用缓冲渗透率红黄绿图来预警哪些订单离交期最近，提醒管理人员优先处理，保证订单交付