炼铁厂2#高炉放残铁方案120515.doc

2500高炉残铁排放方案 残铁口位置及死铁层铁水量确定 考虑渣铁运输的方便，选择2#高炉正北面H2-4冷却壁为放残铁方位。炉底剩余厚度主要依据炉龄、炉基温度、冷却壁水温差及残铁层平面上下炉皮温度确定。也可通过热流公式计算，一般以计算为辅，实际分析判断为主。 以传热为基础的计算公式 x＝λ×(T?t)/Q Q＝λfe×(T0?T)/（L?x） 其中x－炉底剩余厚度（侵蚀线至炉底热电偶间距离）m； λ－贵铝炭砖的热导率，8.98W/（m·℃）； T－铁水侵蚀线温度，一般为1250℃； t－炉底中心附近温度，（2006年9月16日达到最高值655℃）； Q－炉底垂直方向热流，W/m2； λfe－铁水导热系数，17.445W/（m·℃）； T0－铁水温度，取1500℃ L－铁口中心线至炉底热电偶间距离，4.387m； X＝8.98×（1250-655）/Q Q＝17.445×（1500-1250）/（4.387-X） 解方程组得：X＝2.42m 即炉底侵蚀标高在7.83m。 1）如果残铁口深度为2.0m，铁口倾角为10° 则：残铁口标高H＝7830-tan10°×2000=7830-0.176327×2000 H≈7.478m 也即在第4.5层碳砖处。 2）如果残铁口深度为3.0m，铁口倾角为10° 则：残铁口标高H＝7830-tan10°×3000=7830-0.176327×3000 H≈7.3m 也即在第4层表面。 3）如果残铁口深度为5.0m，铁口倾角为6° 则：残铁口标高H＝7830-tan6°×3000=7830-0.1051×3000 H≈7.5m 也即在第4.5层碳砖处 综合以上考虑，残铁口第一位置可以考虑在第四、五层碳砖的标高略上100mm，即标高7.3m,第二残铁口位置在7.5m标高。 中冶赛迪设计的残铁沟沟底标高6.7m，沟帮7.2m。 残铁量计算 T残＝π·K·（d2/4）·h·γ铁 ＝3.14×0.4×（11.1×11.1/4）×3.17×7 ＝858t 3、温度检测（拐点）和残铁口位置的确定 用测量炉缸侧壁温度拐点的方法结合计算，确定残铁口的位置。 停炉前利用红外成像技术和目前安装的点偶微调残铁口标高。 放残铁前期准备工作 利用计划检修机会，将H2－4冷却壁（下扒渣门）及3#铁口下（上扒渣门）周围水冷管进行割除和移位。 制作一条残铁沟及放残铁平台，具体见重钢院图纸； 高炉降料面前7天在线调整铁口角度（1#、2#、3#开口机），由10°调整到15°，调整后按15°出铁； 小休风前一周确认搭建残铁口工作平台符合操作、安全要求； 1）工作平台为钢结构，承载能力满足工作要求； 2）用槽钢做柱梁、底部铺花纹板，平台两侧必须安装防护栏杆，两侧设置安全通道; 3）工作平台宽度为2000mm，长度根据现场实际距离定（以不影响鱼雷罐进出为前提）； 准备好放残铁、开残铁口所用的工具材料。如风钻、氧气管、氧气皮管、钢钎、锒头、铁锹、捣打料、黄沙、引流棒等一切工具。动力管线、照明、压缩空气、氧气、烘烤用天然气管线引至残铁口工作平台。（高炉分厂：王泉明） 在残铁口下方的炉基上，铺一层黄沙防止残铁溢出残铁沟破坏炉基。（高炉分厂：王泉明） 四、残铁口制作 1、高炉小休风时切割炉皮，位置在H2-4，外形尺寸：宽400*高600mm，提前由生产技术室人员划定，清理冷面压浆料，露出冷却壁； 1#口，▽7.3m 1#口，▽7.3m 切断H2-4冷却壁进出水管后用压缩空气把冷却壁内残余水量完全吹扫干净；H1-1/2/3和H1-4/5/6拆串为H1-1/2、H1-5/6，H1-3和H1-4停水并压缩空气吹扫干净。 在H2-4冷却壁中心位置采用钻孔设备把冷却壁钻穿至捣打料（孔径越大越好）； 3、烧氧切割冷却壁，宽高400×600mm并取出，清理捣打料，露出炭砖； 4、在炉皮开口处焊接短管，凸出炉皮100-150mm左右。短管需提前制作，内焊铆固件，用浇注料手工涂抹； 5、从炭砖表面开始直至短管管口用捣打料或可塑料填充密实，作为放铁口临时通道； 6、用钢板封堵管口； 7、进行压浆处理，防止漏煤气； 8、安装好残铁沟和炉皮处的接头后开始烘烤。 四、开残铁口操作 高炉降料面休风结束后方可通知放残铁人员进行放残铁操作；（具备放残铁条件确认由高炉中控负责） 使用开残铁风钻向上沿10～15°方向钻，每钻进200mm进行测温，至800℃（或见红点）停钻； 点燃氧气管伸入残铁口直至烧穿见铁水； 如果残铁口达到一定深度（深度待定）不见铁，在上方200mm重新选择残铁口按照1、2的程序作业； 放残铁过程必须实时监视鱼雷罐状态，及时与铁配联系； 放完残铁后用少量炮泥封堵残铁口。 五、放残铁工具资材 1、如开口机、氧气管、氧气皮管、钢钎、锒头、铁锹、捣打料