循环流化床锅炉系统工艺.doc

循环流化床锅炉的系统流程 一、.概述 锅炉采用单锅筒横置式，单炉膛自然循环，全悬吊结构，全钢架“∩”布置。运转层标高8.5m，炉膛采用膜式水冷壁，锅炉中部是汽冷旋风分离器，尾部竖井烟道布置了多组蛇形管受热面和锅炉包覆管受热面及一、二次风空气预热器。 在燃烧系统中，给煤机将煤送入落煤管进入炉膛，锅炉燃烧所需空气分别由一、二风机提供。一次风机送出的空气经一次风空气预热器预热后由左右两侧风道引入炉下左右水冷风室，通过水冷布风板上的风帽进入燃烧室。二次风机送出的风经二次风空气预热器预热后，通过分布在炉膛前后墙上的二次风咀进入炉膛，补充空气，加强扰动与混合。燃料和空气在炉膛内流化状态下掺混燃烧，并与受热面进行热交换。炉膛内的烟气（携带大量未燃尽碳颗粒）在炉膛上部进一步燃烧放热。离开炉膛并夹带大量物料的烟气经蜗壳式汽冷旋风分离器之后，绝大部分物料被分离出来，经返料器返回炉膛，实现循环燃烧。分离后的烟气经转向室、高温过热器、低温过热器、省煤器、一、二次风空气预热器由尾部烟道排出。 二、锅炉结构 1、炉膛水冷壁系统 炉膛由膜式水冷壁组成，保证了炉膛的严密性。炉膛横截面为4511×9082mm，炉顶水冷标高36152.5mm（水冷中心线标高），膜式水冷壁由Φ60×6锅炉管和6×20.5mm扁钢焊制而成，管节距为80.5mm；在炉膛的左右中心线处靠近前部水冷壁设置水冷屏，炉膛水冷壁（屏）通过水冷上集箱（包括水冷屏上集箱）由吊杆悬挂于钢架顶部的框架上。 水冷壁集箱采用Φ273×35锅炉管。 水冷壁下部焊有销钉用以固定高强度耐高温防磨耐火材料。保证该区域水冷壁安全可靠地工作。 水冷壁向下弯制构成水冷风室，水冷布风板。 水冷壁上设置测量孔、检修孔、观察孔等。 水冷壁上的最低点设置放水排污阀。膜式水冷壁外侧设置数层刚性梁，保证了整个炉膛有足够的刚性。在锅炉炉膛外侧布置止晃装置。 由4根Φ325×25、1根Φ219×20的集中下降管和28根下降支管，及32根汽水引出管组成5个回路的水冷循环系统。 5个回路分前墙1个，左右侧墙各1个，后墙1个，水冷屏1个。2、锅筒及锅筒内部设备 锅筒内径Φ1600mm，壁厚100mm，材料为欧标容器板，总长约12500mm，重约53.5吨，总重约67.0吨。 锅筒正常水位在锅筒中心线下180mm，最高、低安全水位偏离锅筒正常水位±50mm。 锅筒内部装置由旋风分离器、给水清洗装置、顶部均流孔板、连续排污管等组成。旋风分离器直径Φ290mm，共36只。 由旋风分离器出来的蒸汽穿过上部清洗孔板（由省煤器来的50%的清洁水，在清洗孔板上保持30mm厚的水层，蒸汽流经清水层其中部分盐溶入清洗水中），穿越锅筒顶部的多孔板，然后通过6根Φ133×10mm蒸汽引出管到过热器系统。 在大直径下降管进口外布置了十字挡板，改善下降管带汽及抽空现象。锅筒上除布置必须的管座外，还布置了紧急事故放水、备用管座等。 过热器及调温装置 过热器由屏式过热器、旋分过热器、高温过热器、低温过热器、炉顶管的组成。其蒸汽流程如下：锅筒→屏式过热器→旋分过热器→一级喷水减温器→悬吊管→低温过热器→二级喷水减温器→炉顶管→高温过热器→过热器出口集箱。 过热器系统的蒸汽经过二次左右混合与交叉，改善了在烟道宽度上由于烟气温度不均匀而引起过热蒸汽温度的偏差。采用辐射式及对流式过热器，既提高传热效果，节省金属，又改善了当锅炉工况变动时过热汽温的调节性能。减温器的两级布置，可增加蒸汽温度调节的灵敏度。 屏式过热器布置在炉膛出口处，垂直悬吊。沿炉膛宽度分6片，每片屏过有18根管子，每片间距1046.5mm，高10000mm，宽1170mm。屏采用Φ38×5合金管，管间节距65mm，光管结构。屏过上集箱中间内部有隔板相隔，下集箱连通。下部易磨损区域采用浇注料覆盖。 旋分过热器采用Φ38×4合金管。每个旋分过热器共有200根管子，Φ273×32合金管的上环形集箱和Φ219×25合金管的下环形集箱组焊为一个分离器整体，蒸汽由上环形集箱引入后经过两下两上加热后通过上环形集箱引出。 为了减小旋分过热器热应力，蒸汽流向采用了双向流动再汇合引出的措施。旋分过热器内侧布置密排销钉浇注料，销钉密度为2000件/m2。 低温过热器采用Φ42×4.5，合金管，节距110mm，共88排，逆流布置，分三组吊挂在锅炉尾部竖井内。 高温过热器采用Φ42×5，合金管，节距110mm共88排，顺流布置，分两组吊挂在锅炉尾部竖井内组成。 喷水减温器两级布置，采用文丘里式减温器。一级减温器装设在低温过热器入口前。直径为Φ273×28合金管。二级减温器装设在高温过热器入口前，直径为Φ325×36合金管。 省煤器 省煤器四级顺列布置。管子为Φ38×4碳钢管，共46片。平行于前墙逆流顺列布置，节距74mm。设置有省煤器进